为了确保事情或工作有序有效开展，时常需要预先制定一份周密的方案，方案是阐明行动的时间，地点，目的，预期效果，预算及方法等的书面计划。我们应该怎么制定方案呢？以下是小编帮大家整理的基础施工方案，仅供参考，希望能够帮助到大家。
补桩施工方案 篇1
一、概述
随着施工技术的不断发展，钢筋混凝土灌筑桩基础越来越广泛用于桥梁、水利及港口码头、工业厂房、体育馆、车站、办公大楼及商场、军事设施、电力及通讯建筑等土建工程的各个基础建筑领域。它具有施工方法简单、抗击冲刷和抗震、抗倾覆性能好、承载能力大、减少大量土石方、工程造价低等优点。特别适用于建造大型结构物的基础工程。
钢筋混凝土灌筑桩有人工开挖法、冲击法、冲击反循环钻进法、冲抓钻进法、螺旋钻孔法、潜孔锤钻进法、钻粒钻进法、刮刀钻进法、牙轮滚刀钻进法、扩孔钻进法、扩底式钻进法、贝诺特法钻进法、土钻施工法钻进、沉管钻进法、法朗基法、旋挖钻进法等十几种成孔施工方法。施工中根据不同的地质条件和施工能力选择所需的施工方法。
人工挖孔灌筑桩直径一般在50cm以上、孔深一般在30m以内。它适用于地下水位较低、地下涌水量比较小（涌水量一般在10m3/h以下）的各种地质条件。人工挖孔施工方法操作简单、施工使用的机具简单、不需大型机械设备，可以因地制宜因陋就简，桩径一次成孔、孔底干净无残渣无淤泥，桩底地质情况一目了然，完全能达到和满足设计标准。特别在坚硬岩石地层条件下，施工进度及开挖孔径要明显优于其它施工方法。在同样条件下，人工挖孔比机械钻孔最多可节省成本开支50。人工挖孔施工方法，可省去征办较大容量的动力电源，省去备用大容量发电机组。人工挖孔灌筑桩可（按设计）扩大孔底桩径，以增大桩基的支撑面积，提高桩基的承载能力和抗倾覆能力。同时还可缩短桩长，减少工程数量。人工挖孔灌筑桩在很多情况下，不需采用水下混凝土灌筑施工方法，可以节省水泥用量降低成本、提高经济效益，钢筋笼安装位置准确、混凝土灌筑可以人工直接进行捣固，能确保桩基的工程质量。沈阳铁路局沈阳工程总公司道桥公司1996年在铁岭——四平段高速公路建国北大桥工程施工中，在泥砂岩层的地质条件下，采用人工挖孔施工技术，成功的完成了直径φ1.2m最深26m的钢筋混凝土灌筑桩；线桥公司1996年在沈山线高速公路地藏寺大桥施工中，在特别坚硬的风化变质岩和沉积岩地质条件下，采用人工挖孔施工技术，成功地完成了直径φ1.2m最深21m的钢筋混凝土灌筑桩。这两个单位在这两个工程中，桩基部分都取得了很好的经济效益，同时比采用冲击钻成孔缩短了很多工期，使整个工程提前竣工。因此，在条件许可的情况下，应优先采用人工挖孔施工技术。
二、人工挖孔灌筑桩施工技术
1、挖孔作业施工人力组织及场地布置
人工挖孔作业单孔进度比较慢，为加快工程进度，应多开工作面，同时开挖多个井孔，挖孔作业全面开花，提高总体施工进度。
在劳动组织上，一般每3人为一组。井上井下轮换作业。在有护壁情况下，考虑护壁衬砌混凝土的养生时间，每个井孔每节段循环作业周期不少于24小时。每个作业小组可同时开挖2~3个井孔，每组每天每个井孔正常进度为一节护壁高（最多1.3m）。在不需护壁的条件下，每个井孔连续（倒班）作业，每个井孔可安排三或四班倒作业，每个井孔每天开挖进尺3m左右。为减少孔壁裸露岩石脱落、风化，每个井孔要连续开挖完。
为有利于集中降低挖孔区域（各个井孔都抽水）的地下水位及形成流水作业面、便于架设电源线路、供风管路，根据工程规模，可分期分批集中开挖井孔。一般安排从工程的一端开始推进，齐头并进布置井孔开挖。
2、施工所需工器具
人工挖孔使用的工具有锹、镐、大锤、软爬梯、辘轳（或卷扬机、电动葫芦）、提筒、水泵、凿岩机、分气缸、空压机、鼓风机以及照明设备、备用发电机组等。工器具数量根据工程规模、劳力组织情况而定。水泵要选择底部吸水的混水型潜水泵。
3、施工准备工作
（1）、首先进行桩位定位复测，定出孔位十字线护桩，以备开挖井孔过程中，随时校核井孔中心位置。
（2）、制做手摇辘轳（可用φ16以上钢筋制做成简易辘轳）、衬砌模板及支撑拱架。根据施工劳力组织，每个作业小组配一套。架设电力线路，铺设送风管路，安装抽水泵、空压机、搅拌机及照明灯。加工衬砌护壁钢筋。
4、人工挖孔施工方法
（1）、成孔方式
人工开挖井孔分两类成孔方式。一类是采用衬砌护壁开挖法；另一类是不用衬砌护壁开挖法。对于地下土层易坍塌或比较松动的风化岩石层应采用衬砌护壁开挖法；对于坚固坚硬的土层或岩石层可不采用衬砌护壁开挖法。
（2）挖孔作业步骤
第一步，先挖地表层第一节井孔，然后安装模板、拉筋，浇筑井圈及井口护壁。井圈和井口护壁拉筋连接一体，并插入坑底面土中至少200mm深，待与浇筑第二节护壁衬砌内拉筋连接。
第二步，第一节衬砌混凝土强度达到10Mpa以上时，再在孔中往下挖第二节井孔。每节的挖掘深度视孔壁土方的稳定性而定，侧壁土方坍塌至上一节衬砌根部的外侧时，就应该立即安装拉筋、脱下上一节的模板，摆放准确，浇筑此节衬砌混凝土。挖孔过程中井孔中心位置始终保持最低，以利于水泵抽水。
循环重复以上作业程序，直至设计桩深或不需要衬砌的地段。到了不需衬砌地段，挖孔作业应严格按设计桩径开挖，严格控制超挖量，尽量少扰动井孔周围的原始土层和岩石层。
（3）、护壁衬砌结构
护壁的衬砌大多采用现浇混凝土。混凝土的标号一般不低于C20号混凝土。为加快挖孔进度，促进衬砌混凝土提高早期强度，浇筑混凝土时要掺加早强剂。为衬砌混凝土浇筑方便及作业人员上下登踏方便，衬砌护壁大多做成倒锥筒形。护壁衬砌每个节段上孔壁厚下孔壁薄，上孔壁厚度一般不小于15cm，下孔壁厚度不小于10cm。根据地下土层坚固程度，随着开挖进尺的安全保证程度，决定护壁衬砌浇筑高度，护壁衬砌应迅速浇筑，每浇筑一次为一节。地表层以下较近的土层松散易坍塌，孔壁土方坍塌量偏大，护壁高度可酌情减短；以下土层密实坍塌量相对小些，护壁衬砌高度可适当加大，但每节高度最大不宜超过1。3m；每节护壁衬砌上口内径可按钢筋笼30mm的净保护层的孔径施工，若监理单位和建设单位有争议，可在安装钢筋笼之前将每节段护壁上口突出处尖端凿去，以保证设计的桩基孔径尺寸。为防止井壁土层松动坍塌造成护壁破裂、脱落、坍塌，保证护壁坚固及井下作业人员的安全，衬砌护壁内要埋设竖向拉筋和环向拉筋，环向拉筋直径不小于6mm，间距不大于200mm；竖向拉筋直径不小于8mm，间距不大于300mm，上下接头设标准弯钩勾结，接头的布置要躲开每节衬砌的接缝处。
上面是覆盖土层下面是岩石层（或较坚固的土层）的地质条件，根据岩石的稳固程度，护壁衬砌要向不需护壁的岩层（或土层）延伸不小于2m。为使护壁坚固可靠，井口处护壁做成一个大井圈，井圈护壁孔径要比下面的护壁直径至少大1m，多出襟边厚度不小于30cm，并配置钢筋与井孔内护壁钢筋连成一体。
（4）、衬砌模板制做方法
衬砌护壁模板采用内侧托模。内侧托模一般使用木板条、竹板条，也可采用钢板制做。模板内侧设支撑拱架。为不防碍施工人员挖孔作业，支撑拱架中间做成空支撑拱架，一般做成二至四瓣，用螺栓连接成整体。模板上口设一个活动木盖，当灌筑衬砌混凝土时，用做承接混凝土，并从盖上推进模板盒内。以木模板为例。
（5）、挖掘方法
对于土、砂、碎石类地质层，可直接用镐刨、锹挖。对于坚硬的地下土层、风化的岩石层可采用凿岩机开挖。对于坚硬的岩石层采用爆破法开挖。采用爆破法开挖时，由于井下爆破凌空面小，炮眼不宜过深，每次爆破不宜超过1m深，爆破先放开心炮，由井孔中心向外梅花状布置炮眼。药量要适当控制，以崩疏、崩散为宜，并在坑底覆盖草垫子等物品，减轻放炮对衬砌及孔壁的破坏作用。
从井下弃土一般采用手摇辘轳提土，有条件的也可采用电动葫芦或卷扬机提土。人工提土使用的吊筒要选择不怕摔、不怕磕碰的坚固耐用的带线胶皮筒，其容积（装土）不超过80kg。
（6）、覆盖层含水量较大条件下的处理方法
在未经扰动破坏的原始岩石层内，地下水的涌水量一般是很小的，但其上面覆盖土层中含水量很丰富。在这种条件下，若利用机械钻孔，在岩石层的钻进速度也是非常缓慢的，若采用人工挖孔施工技术，必须对地表覆盖层内的地下水进行控制。在这种条件下地表覆盖层的厚度不宜超过6m。对覆盖层的处理方法有，在挖孔位置上可先设置沉井（可将整个墩台基础括在一起，沉井可采用浇筑钢筋混凝土或钢板焊制），沉井下沉并伸入岩石层，在接茬处封堵漏水，然后再在岩石层上进行人工开挖井孔。在有条件的情况下，也可打降水井，抽干（或降低）地表覆盖层内的水份。当岩石层顶面是坡面时，在低坡脚打井降水也是很理想的方案。
（7）、细砂、粉砂土层挖掘方法
地表层是细砂、粉砂覆盖土层时，挖孔时易发生流砂现象。孔壁边挖边塌，孔壁站不住。此种情况下可用护壁当沉井下沉，直到覆盖土层颗粒较大、土质较密实、不易坍塌土层时止，往下按正常工序施工。沉井的护壁高度不易超过6米，分节预制，上口补做井圈。沉井孔径要略大些，以考虑下沉过程中的偏移量。
对松散易坍塌的土层，也可采用水泥旋喷桩予先加固覆盖层。每根桩设三根水泥旋喷桩，以设计桩径为边长正三角形对称井位布设。为减少水泥用量，以低压注浆，有效加固桩径控制在1.5m以内，加固深度至稳定土层为止。待覆盖层土质稳固之后，就可以进行挖孔作业。
（8）、衬砌漏水的处理方法
当挖孔穿过地表覆盖层时，覆盖层内的流水通路被衬砌护壁堵截，衬砌外地下水积高并逐渐形成对衬砌产生水压。当地下水积存到一定程度时，水从衬砌的薄弱处渗漏到井内，有时因漏水量大，而影响井下作业。此时对衬砌渗漏进行处理是必要的。其处理方法有：一是适当放慢或停止该井施工进度，把此井当做降水井，待邻居井孔挖完以后，将地下水引到邻居井内，帮助其降水。其二是查明漏水位置，漏水处衬砌混凝土疏松不密实时，要凿掉渗漏处的混凝土，在其下面安设导漏孔（或在其下面钻孔引水），用半干性混凝土重新浇筑。待混凝土强度达到C15级以上时，用木楔子堵住漏水孔；漏水处是明眼时，直接用木楔堵眼。
5、灌筑桩基混凝土
井孔开挖达到设计深度之后，经检查验收合格后，就可以安装钢筋笼。安装钢筋笼可采用吊车吊装或采用卷扬机配塔架吊装就位。桩基混凝土灌筑在井内无水或弱水流的条件下，可按常规混凝土灌筑方法施工，施工人员直接下去捣固，混凝土用串筒送料。当井下水量较大时，按水下混凝土灌筑方法施工。
钢筋混凝土灌筑桩，除以上工作内容之外的施工方法匀相同。
三、施工安全防护措施
1、挖孔作业深度超过10m时，井下氧气开始减少，作业人员呼吸困难，影响工作效率及人身安全。施工中要保证送风换气补充氧气。对于特殊的地质条件还可能存有瓦斯、二氧化硫等有害气体，施工中要做好防毒防爆工作，并配备防毒面具。施工单位要设立检查、抢救组织机构及安全保证措施。
2、采取爆破开挖法时，爆破之后必须及时送风换气，并检查护壁的衬砌及井壁的坚固情况。确认安全可靠之后施工人员方可下井作业。对于哑炮、瞎炮要由专业人员排除。
3、井下抽水泵必须安设漏电保安器，井下照明设备要采用防水灯头，以保证井下作业人员的人身安全。
4、井下作业人员必须配戴安全帽，防止井上掉物伤人。井上作业人员必须小心谨慎，严防掉物。井口周围要及时清走杂物。
5、已挖完的井孔和无人作业的井孔，都要加设盖板，防止其它人员坠入井内。挖孔作业都是倒班连续作业，作业场内要设置足够的照明设备，并围设防护栏杆，井口设有明显标志，保证作业人员的人身安全。
6、井口周围高筑台，地面做好排水设施，挖孔作业区域内地表不能存有积水，防止地表水流入井内或渗漏地下，而引起井孔孔壁的坍塌。
7、挖孔作业中，发觉上一节衬砌护壁外侧土方有较大坍塌时，应停止往下挖掘，并尽快地安装模板浇筑衬砌。当发现护壁外侧土方有通天的帽顶坍塌现象时，井下挖掘要停止，并及时夯填坍塌的孔洞，必要时填筑片石混凝土，以保证护壁的坚固稳定。待护壁确实安全可靠之后，方可下井继续开挖。
补桩施工方案 篇2
一、工程概况
本工程为万华冷凝器设备厂房桁车工程，位于万华工业园厂区内东侧。
本主体桁车工程需在原厂房内增加桁车，于原厂房基础柱连接处新增桁车基础，其后增设桁车钢构牛腿柱。
二、围护方案设计
根据工程所在地场地特点，结合钢板桩的特性、施工方法等方面进行考虑，选用的10mm钢板，12#槽钢桩宽度适中，抗弯性能好，其主要技术参数为：W=500cm3，g=12.059kg/m，依地质资料及作业条件决定选用钢板桩长度4.5M长，要求槽钢入土深度达桩长0.5倍以上，预先开挖1米深度架设1m*1m钢板挡土，采用12#槽钢背对焊接成工字钢，成1m*1m井字梁两边对撑，依次向下开挖，陆续对接钢板，对接时采用焊接，挖至3米位置时，钢板焊接成一体，背部采用12#槽钢垂直于地面打桩间距1m。
三丶施工准备
（一）场地测量控制网建立
1、根据测建设单位提供的测量成果计算塔吊位置坐标点，确定桁车基础位置，放出开挖灰线。
2、现场建筑物上设置水准点，在施工过程中保护水准点不被破坏。
（二）技术准备：
1、熟悉、审查施工图纸及有关技术文件；
2、掌握地质勘察资料和技术经济资料；
3、编制施工方案，提出节约工料、降低工程成本措施。
（三）施工物资的准备：
施工管理人员根据工程需要，确定各阶段对材料，施工机械、设备，工具等的需要量，及时安排运输及进出场，使其满足连续施工的要求。
1、施工机械设备的安装及调试；
2、安排进场材料、构件及设备的堆放地点，并严格验收，检查以及核对数量和规格；
3、进场的材料等质保资料必须齐全。
（四）施工队伍准备：
1、施工前对施工队伍进行劳动纪律的安全教育；
2、做好职工、技术人员的培训工作，提高职工的业务技术水平。
四、施工工期及质量目标
1、工期：从桁车基础基坑开挖至桁车基础完成所需时间为30天。
2、质量：确保一次交验合格率100%。
3、安全：杜绝伤亡事故及管线、设备事故的发生。
五、质量保证措施
1．质量保证措施
建立健全质量安全管理网络，分工明确，责任到人，及时发现和清除各种质量安全隐患，防患于未然。
（1）以项目经理为质量第一负责人，任命1至2名合适的有资格人员负责质量管理方面的工作，并保持与设计施工等各方面有效协调。
（2）各种原材料，半成品严格按质量要求进行采购。钢板桩送到现场后，应及时检查、分类、编号，标准钢板进行检查，凡不合格应进行修正合格后方能使用。
（3）钢板桩质量要求
a、桩的垂直度控制在1%以内；
b、桩底高程误差控制在10cm左右；
c、沉桩要连续，不允许出现不连锁现象；
d、桩的平面位移控制在15cm以内。
（4）在使用拼接接长的钢板时，钢板的拼接接头不能在围护的同一断面上，而且相邻桩板的接头上下错开至少0.5m，所以，在组拼钢板时要预先配板，在运输、存放时，按插桩顺利堆码，插钢桩时按规定的顺序吊插。
2.工期保证措施
（1）、项目经理部立即开展工作，调遣具有丰富同类工程施工经验和责任心强的工程技术、经济、行政等各类专业管理人员和施工队伍上场。
（2）、实行项目法施工管理方式，做到统一组织、统一管理、统一计划协调、统一物资供应、统一资金收付。各施工队伍在项目经理部的统一领导下，互相协作配合共同完成所承担的施工任务。
（3）、发挥整体优势，对施工队伍实行动态管理，合理组合。
（4）、加强现场的思想政治工作，抓住时机，开展以比质量、比安全、比进度、比效益的劳动竞赛，使每一位参加施工的职工都充满责任感、荣誉感和紧迫感，发挥出最大的积极性。
（5）、正确处理好与当兄弟单位的关系，取得各方面的支持与配合，为施工生产创造一个良好的外部环境。
六、钢板支撑主要施工方法：
一、钢板桩
钢板选用Q235B型，12#槽钢。
进场钢板桩需进行外观检验及桩身缺陷矫
二、支撑体系
(1)材料要求
型钢均采用Q235-B级。
(2)构件的连接
①支撑体系的节点均采用平接方式进行焊接。所有节点内角处还应加设水平长度为300mm的连接钢板。
②构件连接处采用接触边满焊，焊缝高度不小于8mm。
③在围檩与支撑连接处的腹板上加焊厚度为10mm的肋板，以增强腹板的'稳定性及抗扭刚度。
(3)为保证水平支撑体系的安装精度及施工便利，基坑开挖至支撑高度后，应在板桩相应部位设置钢牛腿，围檩及支撑构件安装就位及校核高程后方可进行构件节点的连接。
(4)钢制构件的施工及安装应有严格的质量检验措施，质量检验应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-20XX）的规定。
三、钢板桩支护施工
1.钢板桩支护施工流程
钢板桩的打设虽然在基坑开挖时进行，但整个板桩支护结构需要等地下结构施工和回填时，在许可的条件下将板桩拔除才算完全结束。因此，对于钢板桩的施工应考虑卸第一层土、打设、支撑、挖土、地下结构施工、回填、支撑拆除及板桩的拔除。
测量放线及地下障碍物清理→基础周边整体卸土三米→再次精确测量定位→根据定位线控制打设沉桩导向槽→整修平整施工机械行走道路→打设钢板→土方开挖至第1层内支撑标高→第1层内支撑安装→土方开挖至基坑底设计标高→钢筋砼底板→回填土方→拆除第1层内支撑→钢板拔除。
2.钢板桩吊运及堆放
装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板不宜过多，注意保护免受损伤。钢板应堆放在平坦而坚固的场地上，必要时对场地地基土进行压实处理。在堆放时要注意：
(1)堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
(2)钢板要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
(3)钢板桩应分别堆放，每层堆放数量一般不超过5块，各层间要垫枕木，垫木间距一般为1.5～2m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过1.5m。
3.基坑土方开挖
土方开挖应配合内支撑的安装分二次进行出土，采用人工挖土；出土全部外运。不得在基坑周边堆土。第一次掘土，从自然土面向下挖1m至第一层内支撑安装位置；第二次掘土，从第一层内支撑安装位置向下挖至坑底，并预留人工清理土层厚度约20cm。
土方开挖完成后，应立即排除积水，平整填实后及时浇筑砼垫层进行固化保护。
4.支撑安装
基坑内侧设置槽钢井字梁对撑，井字间距为1m*1m，逐层安装。
四、基坑监测
为确保施工安全和基坑开挖的顺利进行，从土方开挖工程开始施工至桁车基础砼完工，应进行全过程的施工监测，以便及时掌握施工全过程围护结构、周围土体的受力、位移和变形情况，及时掌握基坑开挖对周围环境影响程度和基坑施工安全，通过信息反馈法指导施工，根据监测资料及时控制和调整施工进度和施工方法，避免基坑开挖的重大事故发生，减少事故带来的经济损失和社会影响。
（1）本工程应加强信息化施工，施工期间应根据监测资料及时控制和调整施工进度和施工方法，对施工全过程进行动态控制。
（2）监测仪器的选型，要考虑最大可能需要的量程并根据基坑工程只在地下施工期间使用的性质选用满足安全监测要求、合适的仪器。
（3）仪器安装埋设前要进行检验和率定，绘制监测点，安装埋设详图，并按照方案和埋设要求做好埋设准备。
（4）所有监测点安装埋设完成后，及时绘制测点位置图，并加强对现场测点保护，以防监测测点被破坏。
（5）监测数据必须做到及时、准确和完整，发现异常现象，加强监测。监测数据未达到报警值期间，应向设计单位每周提交一次书面监测结果，监测材料上应注明对应的施工工况及工况平面分布图等施工信息，便于相关各方分析监测结果所反映的情况。
（6）监测数据如达到或超过报警值应及时通报有关各方，以期尽快采取有效措施保证本工程的顺利进行。
（7）对原始数据要进行分析，去伪存真后方可进行计算，并绘制观测读数与时间、深度及开挖过程曲线，按施工阶段提出简报。监测工作贯穿基坑工程始终，待全部资料备齐后，应提供完整电子版监测数据、监测时程曲线图及监测报告予设计单位。
（8）监测方案须得到设计单位的认可，监测得到的数据必须及时提供给设计单位，施工总包单位根据监测数据及时调整施工进度和施工工况，以保证本基坑工程的信息化施工。
1、基坑围护监测
（1）围护墙体顶端竖向、水平位移；
（2）围护墙体侧向变形监测；
2、基坑监测要求
（1）要求由专业监测单位进行监测，在围护结构施工前，须测得初读数。
（2）在基坑降水开挖期间，须做到一日一测。在基坑施工期间，可视测得的位移及内力变化情况加密或减少。
（3）测得的数据应及时上报业主及围护设计单位。
（4）报警值：▼围护结构水平、垂直位移大于4mm/日或累计大于30mm；
（5）若测试值达到上述界限须及时报警，以引起各有关方面重视，施工单位应会同设计单位一起进行分析，并考虑采取相应的控制位移及沉降的措施。
五、基坑验收
1.基坑验收应采取分步验收法进行。每道工序完成经检查验收合格后方可进行下道工序的施工。
2.验收应符合上海市标准《基坑支护技术规程》(DG/TJ08-61-20XX)及相关验收规范的规定。
六、施工注意事项及要求
1.基坑土方开挖应遵循分层、平衡、适时的原则，分层高度应与内支撑的竖向间距相对应，以内支撑下0.5米深为分层界限。采用机械开挖时，坑底设计标高以上20cm由人工清除，不得超挖。开挖到位后，应及时施工管道，严禁基坑暴露时间过长
2.钢结构的焊接，必须是持有特种作业上岗证的人员操作，确保安全与质量。
3.加强基坑监测，监测数据应及时通知有关人员。
七、安全文明保证措施
1、机械设备安全保证措施
（1）、机械设备操作人员（或驾驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机（车）操作。
（2）、机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。
（3）、机械设备发生故障后及时检修，决不带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。
（4）、机械操作人员做好各项记录，达到准确、及时，严格贯彻操作制度，认真执行清洁、润滑、坚固、防腐、安全的十字作业法。
（5）、设备及工具摆放整齐，不得随意摆放。
2、安全文明施工
（1）、进入现场施工人员必须佩戴安全帽，讲究文明用语，杜绝打架斗殴，酗酒等不文明行为。
（2）、泥浆与运土车出场，轮胎要清洗干净。
（3）、注意工地防火，现场要摆放防火器材。
3、安全措施
（1）、合理安排作业区域和时间，保证施工人员正常工作。
（2）、作业区域进行围挡，设置安全警示标语。
（3）、施工平台必须要有标识和防护栏，夜间作业区域应布置警示照明灯。
（4）、与当地医疗保健和消防等部门保持密切联系，做到有备无患。
（5）、现场必须配足足够的消防设备。
补桩施工方案 篇3
一、工程概况
本工程位于xxx，基础设计采用人工挖孔桩。根据地质勘察报告，场地土层主要为粘土、粉质粘土及少量砂土，无特殊不良地质现象。本方案确保挖孔桩施工的安全、质量和进度，为后续的工程建设奠定坚实基础。
二、施工准备
1. 技术准备：编制详细的施工方案，组织技术人员进行图纸会审和技术交底，确保施工人员熟悉施工图纸和施工工艺。
2. 材料准备：准备足够的钢筋、混凝土等施工材料，确保材料质量符合设计要求。
3. 机械准备：配备挖掘机、空压机、水泵、提升设备等施工机械，确保设备性能良好，满足施工需要。
4. 现场准备：清理施工现场，设置临时设施，如施工道路、排水沟、电源线路等。
三、施工工艺
1. 定位放线：根据施工图纸，准确放出桩位，用石灰线标出桩孔开挖范围。
2. 开挖桩孔：采用人工开挖方式，分层开挖，每层高度不超过1m。挖出的土方及时运出施工现场，保持孔内清洁。
3. 护壁施工：根据地质情况，采用合适的护壁方式，如钢筋混凝土护壁。护壁厚度和配筋应符合设计要求。
4. 钢筋笼制作与安装：按设计要求制作钢筋笼，钢筋笼长度、直径和配筋应符合图纸要求。钢筋笼制作完成后，用吊车吊入孔内，确保钢筋笼位置准确、固定牢固。
5. 混凝土浇筑：在钢筋笼安装完毕后，进行混凝土浇筑。混凝土应分层浇筑，每层厚度不超过1.5m，振捣密实，确保混凝土质量。
四、安全措施
1. 安全防护：设置安全警示标志，孔口设置围挡和防护网，防止人员跌落。施工人员应佩戴安全帽、安全带等防护用品。
2. 通风与排水：孔内应设置通风设备，确保孔内空气流通。同时设置排水设施，防止孔内积水。
3. 用电安全：施工现场用电应符合安全规范，电线应架空或埋地，电器设备应设置漏电保护装置。
4. 应急措施：制定应急预案，配备必要的急救设备和药品，确保在发生意外事故时能够及时救治。
五、质量控制
1. 材料检验：对进场的钢筋、混凝土等材料进行质量检验，确保材料质量符合设计要求。
2. 过程控制：施工过程中应严格控制开挖深度、护壁厚度、钢筋笼制作与安装质量、混凝土浇筑质量等关键环节。
3. 检测与验收：桩孔开挖完成后，应进行孔径、孔深、垂直度等检测；钢筋笼安装完毕后，应进行位置、固定情况等检查；混凝土浇筑完成后，应进行强度检测。所有检测项目应符合设计要求和相关规范标准。
六、环保措施
1. 减少噪音污染：合理安排施工时间，避免在夜间和午休时间进行高噪音作业。
2. 控制扬尘污染：施工现场应设置洒水设施，定期洒水降尘；运输车辆应覆盖篷布，防止物料散落。
3. 废水处理：施工废水应经沉淀池处理后排放，不得直接排入水体。
4. 废弃物处理：施工废弃物应分类收集、处理，不得随意倾倒。
七、施工进度安排
根据工程实际情况和工期要求，制定合理的施工进度计划。施工过程中应加强进度控制，确保按期完成施工任务。如遇特殊情况影响施工进度，应及时调整计划并采取措施加以解决。
补桩施工方案 篇4
一、工程概况
京钰·滏河湾住宅商业配套工程，位于主城区东部，滏阳东路以南，轻工街以东，滨河路以西的黄金地段。基础为钢筋砼灌注桩，桩基上部为钢筋混凝土筏板，地下室：商业、1#、2#、3#楼为两层，17#楼为三层，地下室主要为地下车库、地下水池、设备用房、储藏间等，地下室建筑面积为10036㎡。商业地上五层，1#、2#、3#楼住宅地上均为32层，17#楼住宅地上为33层；本项目施工主要以住宅为主，商业为附，功能齐备，能够满足住户的日常需求，商业建筑面积：9388㎡，住宅建筑面积117685㎡。
在雨季的来临前，为了做好雨季施工的组织工作，保证雨季施工的工程质量和施工安全，特制定雨季施工专项方案如下：望各班组、项目部认真遵照执行。
二、总则
1、进入雨季，应提前做好雨季施工中所需各种材料、设备的储备工作。
2、各班组（项目部）要根据本工程项目的特点，编制有针对性的雨季施工措施，并定期检查执行情况。
3、施工期间，施工负责人要及时掌握气象情况，遇有恶劣天气，及时通知项目部施工现场管理人员，以便及时采取应急措施。重大吊装，高空作业、大体积混凝土浇注等更要事先了解天气预报，确保作业安全和保证混凝土质量，并做好覆盖工作。
4、施工现场道路必须平整、坚实，两侧设置排水明沟设施，纵向坡度不得小于0.3%，主要路面浇筑20cm厚C25的混凝土路面，重要运输路线必须保证循环畅通。
①对不适宜雨季施工的工程要提前或暂安排，土方工程、基础工程、等雨季不能间断施工的`，要调集人力组织快速施工，尽量缩短雨季施工时间。
②根据“晴外、雨内”的原则，雨天尽量缩短室外作业时间，加强劳动力调配，组织合理的工序穿插，利用各种有利条件减少防雨措施的资金消耗，保证工程质量，加快施工进度。
③现场施工用水管线要进入地下，不得有渗露现象，阀门应有保护措施。
④各单项工程施工现场要成立应急小组，遇到特大雨水天气及时有组织地进行防雨防积水工作。
⑤现场临时用电线路要保证绝缘性良好，架空设置，电源开关箱要有防雨设施；配电箱、电缆线接头、箱、电焊机等必须有防雨措施，防止进水受潮造成漏电或设备事故。
⑥所有机械的操作运转，都必须严格遵守相应的安全技术操作规程，施工期间应加强教育和监督检查，操作员要注意防滑、防触电，加强自我保护，确保安全生产。
5、土方与基础工程。
①雨季进行土方与基础工程时，严格按照施工方案、技术质量措施和安全技术措施，土方开挖前备好水泵，做好降排水的应急工作。
②雨季施工，人工或机械挖土时，必须严格按规定放坡，坡度应比平常施工时适当放缓，多备塑料布覆盖，必要时采取边坡喷砼保护。地基验槽时节，基坑及边坡一起检验，基坑上口3m范围内不得有堆放物和弃土，基坑（槽）挖完后及时组织浇筑砼垫层，并覆盖保护好。基坑周围设降水井和排水沟，随时保护排水畅通，减少积水。
③施工道路距基坑边不得小于2m。
④坑内施工随时注意边坡的稳定情况加强检测的时间和力度，发现裂缝和塌方及时组织撤离，采取加固措施并确认后，方可继续施工。
⑤基坑开挖时，基坑支护，并在基坑四周设集水坑或排水沟，防止地面水灌入基坑。受水浸基坑打垫层前应将稀泥除净方可进行施工。
⑥回填时基坑集水要及时排掉，回填土要分层夯实，干容重符合设计及规范要求。
⑦施工中，取土、运土、铺填、压实等各道工序应连续进行，雨前应及时压完己填土层，并做成一定坡势，以利排除雨水。
⑧混凝土基础施工时考虑随时准备遮盖挡雨和排出积水，防止雨水浸泡、冲刷、影响质量。
⑨桩基施工前，除整平场地外，还需碾压密，四周做好排水沟，防止下雨时造成地表松软，致使打桩机械倾斜影响桩垂直度。钻孔桩基础要随钻、随盖、随灌混凝土。每天下班前不得留有桩孔，防止灌水塌孔。重型土方机械、挖土机械、运输机械要防止场地下面有暗沟、暗洞造成施工机械沉陷。
6、模板工程。
①各施工现场模板堆放要下设垫木，上部采取防雨措施，周围不得有积水。
②模板支撑处地基应坚实或加好垫板，雨后及时检查支撑是否牢固。
③拆模后，模板要及时修理并涂刷隔离剂。
7、钢筋工程
①钢筋应堆施在垫木或石子隔离层上离地面30cm，周围不得有积水，防止钢筋污染锈蚀。
②锈蚀严重的钢筋使用前要进行除锈，并试验确定是否降级处理。
③遇雨水天气可将钢筋材料覆盖。
8、混凝土工程。
①砼浇筑前必须清除模板内的积水。
②砼浇筑前不得在雨中进行，遇雨停工时应采取防雨措施。待继续浇灌前应清除表面松散的石子，施工缝应按规定要求进行处理。
③砼初凝前，应采取防雨措施，用塑料薄膜保护。
④浇灌混凝土时，如突然遇雨，要做好临时施工缝，方可收工。雨后继续施工时，先对接合部位进行技术处理后，再进行浇注。
9、砌筑工程。
①水泥堆放要离地面高300mm，最好存放在库房，防止受潮、淋雨。
②对刚已砌完的砌体及时覆盖，防止雨水冲刷，严格按照规范要求进行施工。
③遇中、大雨时应停止施工，并对作业区域进行全面检查，保证材料、墙体已进行保护。
三、安全生产技术措施
1、现场施工安全措施。
2、人身安全。
3、加强安全教育，定期组织职工学习安全生产知识和各种规章制度，安全操作规程。新工人上岗前必须先进行安全知识培训，经培训合格后方准上岗。
4、凡进入现场人员必须戴安全帽，不得穿拖鞋或赤脚进入现场。
5、用电安全。
5.1.1现场配电、接线必须电工进行，电工必须持证上岗。电工操作必须穿戴必要的绝缘保护用品，违者重罚。
5.1.2现场使用的电气设备、线缆等，在使用前均需进行检查其绝缘性能，不符合要求者，严禁使用。
5.1.3配电系统必须实行分级配电。各类配电箱、开关箱的安装和内部设计必须符合有关规定。箱内电器必须可靠、完好，其选型、定值要符合规定。配电电器、电缆应满足用电荷载要求，严禁超负荷用电。
5.1.4设备要采取防雨，防水措施，以免因雨、水损坏绝缘。
5.1.5独立的配电系统必须采用三相五线制的接零保护系统，非独立系统可根据现场实际情况采取相应的接地或接零保护方式。各种电气设备和电力施工机械的金属外壳必须采取可靠的接零或接地保护。
5.1.6现场照明必须按规定布线和装设灯具，并在电源一侧加装漏电保护器。
5.1.7移动、检修电器设备必须先切断电源，严禁带电操作。
5.1.8对现场用电线路、设施进行定期检查，及时发现、消除事故隐患。
5.1.9对配电房检查排水、积水是否通畅；防止雨水进入配电房，确保用电安全。
6、机械设备安全。
6.1.1现场所用设备布局合理。安装牢稳，周正，清洁，符合规范要求。
6.1.2定期对使用设备维护保养、保证不带病运转，必须挂牌，专人维修管理以及维修人带电工的联系方式，设备完好率达到规定标准。
6.1.3严格按规程进行操作，发现机械故障及时处理，不得强行运转，以免损坏设备或降低设备使用寿命。
补桩施工方案 篇5
一、概述
随着施工技术的不断发展，钢筋混凝土灌筑桩基础越来越广泛用于桥梁、水利及港口码头、工业厂房、体育馆、车站、办公大楼及商场、军事设施、电力及通讯建筑等土建工程的各个基础建筑领域。它具有施工方法简单、抗击冲刷和抗震、抗倾覆性能好、承载能力大、减少大量土石方、工程造价低等优点。特别适用于建造大型结构物的基础工程。
钢筋混凝土灌筑桩有人工开挖法、冲击法、冲击反循环钻进法、冲抓钻进法、螺旋钻孔法、潜孔锤钻进法、钻粒钻进法、刮刀钻进法、牙轮滚刀钻进法、扩孔钻进法、扩底式钻进法、贝诺特法钻进法、土钻施工法钻进、沉管钻进法、法朗基法、旋挖钻进法等十几种成孔施工方法。施工中根据不同的地质条件和施工能力选择所需的施工方法。
人工挖孔灌筑桩直径一般在50cm以上、孔深一般在30m以内。它适用于地下水位较低、地下涌水量比较小（涌水量一般在10m3/h以下）的各种地质条件。人工挖孔施工方法操作简单、施工使用的机具简单、不需大型机械设备，可以因地制宜因陋就简，桩径一次成孔、孔底干净无残渣无淤泥，桩底地质情况一目了然，完全能达到和满足设计标准。特别在坚硬岩石地层条件下，施工进度及开挖孔径要明显优于其它施工方法。在同样条件下，人工挖孔比机械钻孔最多可节省成本开支50。人工挖孔施工方法，可省去征办较大容量的动力电源，省去备用大容量发电机组。人工挖孔灌筑桩可（按设计）扩大孔底桩径，以增大桩基的支撑面积，提高桩基的承载能力和抗倾覆能力。同时还可缩短桩长，减少工程数量。人工挖孔灌筑桩在很多情况下，不需采用水下混凝土灌筑施工方法，可以节省水泥用量降低成本、提高经济效益，钢筋笼安装位置准确、混凝土灌筑可以人工直接进行捣固，能确保桩基的工程质量。沈阳铁路局沈阳工程总公司道桥公司1996年在铁岭——四平段高速公路建国北大桥工程施工中，在泥砂岩层的地质条件下，采用人工挖孔施工技术，成功的完成了直径φ1.2m最深26m的钢筋混凝土灌筑桩；线桥公司1996年在沈山线高速公路地藏寺大桥施工中，在特别坚硬的风化变质岩和沉积岩地质条件下，采用人工挖孔施工技术，成功地完成了直径φ1.2m最深21m的钢筋混凝土灌筑桩。这两个单位在这两个工程中，桩基部分都取得了很好的经济效益，同时比采用冲击钻成孔缩短了很多工期，使整个工程提前竣工。因此，在条件许可的情况下，应优先采用人工挖孔施工技术。
二、人工挖孔灌筑桩施工技术
1、挖孔作业施工人力组织及场地布置
人工挖孔作业单孔进度比较慢，为加快工程进度，应多开工作面，同时开挖多个井孔，挖孔作业全面开花，提高总体施工进度。
在劳动组织上，一般每3人为一组。井上井下轮换作业。在有护壁情况下，考虑护壁衬砌混凝土的养生时间，每个井孔每节段循环作业周期不少于24小时。每个作业小组可同时开挖2~3个井孔，每组每天每个井孔正常进度为一节护壁高（最多1.3m）。在不需护壁的条件下，每个井孔连续（倒班）作业，每个井孔可安排三或四班倒作业，每个井孔每天开挖进尺3m左右。为减少孔壁裸露岩石脱落、风化，每个井孔要连续开挖完。
为有利于集中降低挖孔区域（各个井孔都抽水）的地下水位及形成流水作业面、便于架设电源线路、供风管路，根据工程规模，可分期分批集中开挖井孔。一般安排从工程的一端开始推进，齐头并进布置井孔开挖。
2、施工所需工器具
人工挖孔使用的工具有锹、镐、大锤、软爬梯、辘轳（或卷扬机、电动葫芦）、提筒、水泵、凿岩机、分气缸、空压机、鼓风机以及照明设备、备用发电机组等。工器具数量根据工程规模、劳力组织情况而定。水泵要选择底部吸水的混水型潜水泵。
3、施工准备工作
（1）、首先进行桩位定位复测，定出孔位十字线护桩，以备开挖井孔过程中，随时校核井孔中心位置。
（2）、制做手摇辘轳（可用φ16以上钢筋制做成简易辘轳）、衬砌模板及支撑拱架。根据施工劳力组织，每个作业小组配一套。架设电力线路，铺设送风管路，安装抽水泵、空压机、搅拌机及照明灯。加工衬砌护壁钢筋。
4、人工挖孔施工方法
（1）、成孔方式
人工开挖井孔分两类成孔方式。一类是采用衬砌护壁开挖法；另一类是不用衬砌护壁开挖法。对于地下土层易坍塌或比较松动的风化岩石层应采用衬砌护壁开挖法；对于坚固坚硬的土层或岩石层可不采用衬砌护壁开挖法。
（2）挖孔作业步骤
第一步，先挖地表层第一节井孔，然后安装模板、拉筋，浇筑井圈及井口护壁。井圈和井口护壁拉筋连接一体，并插入坑底面土中至少200mm深，待与浇筑第二节护壁衬砌内拉筋连接（见图a）。
第二步，第一节衬砌混凝土强度达到10Mpa以上时，再在孔中往下挖第二节井孔。每节的挖掘深度视孔壁土方的稳定性而定，侧壁土方坍塌至上一节衬砌根部的外侧时，就应该立即安装拉筋、脱下上一节的模板，摆放准确，浇筑此节衬砌混凝土。挖孔过程中井孔中心位置始终保持最低，以利于水泵抽水。
循环重复以上作业程序，直至设计桩深或不需要衬砌的地段。到了不需衬砌地段，挖孔作业应严格按设计桩径开挖，严格控制超挖量，尽量少扰动井孔周围的原始土层和岩石层。
（3）、护壁衬砌结构
护壁的衬砌大多采用现浇混凝土。混凝土的标号一般不低于C20号混凝土。为加快挖孔进度，促进衬砌混凝土提高早期强度，浇筑混凝土时要掺加早强剂。为衬砌混凝土浇筑方便及作业人员上下登踏方便，衬砌护壁大多做成倒锥筒形（见图a）。护壁衬砌每个节段上孔壁厚下孔壁薄，上孔壁厚度一般不小于15cm，下孔壁厚度不小于10cm。根据地下土层坚固程度，随着开挖进尺的安全保证程度，决定护壁衬砌浇筑高度，护壁衬砌应迅速浇筑，每浇筑一次为一节。地表层以下较近的土层松散易坍塌，孔壁土方坍塌量偏大，护壁高度可酌情减短；以下土层密实坍塌量相对小些，护壁衬砌高度可适当加大，但每节高度最大不宜超过1.3m；每节护壁衬砌上口内径可按钢筋笼30mm的净保护层的孔径施工，若监理单位和建设单位有争议，可在安装钢筋笼之前将每节段护壁上口突出处尖端凿去，以保证设计的桩基孔径尺寸。为防止井壁土层松动坍塌造成护壁破裂、脱落、坍塌，保证护壁坚固及井下作业人员的安全，衬砌护壁内要埋设竖向拉筋和环向拉筋，环向拉筋直径不小于6mm，间距不大于200mm；竖向拉筋直径不小于8mm，间距不大于300mm，上下接头设标准弯钩勾结，接头的布置要躲开每节衬砌的接缝处。
上面是覆盖土层下面是岩石层（或较坚固的土层）的地质条件，根据岩石的稳固程度，护壁衬砌要向不需护壁的岩层（或土层）延伸不小于2m。为使护壁坚固可靠，井口处护壁做成一个大井圈，井圈护壁孔径要比下面的护壁直径至少大1m，多出襟边厚度不小于30cm，并配置钢筋与井孔内护壁钢筋连成一体。
（4）、衬砌模板制做方法
衬砌护壁模板采用内侧托模。内侧托模一般使用木板条、竹板条，也可采用钢板制做。模板内侧设支撑拱架。为不防碍施工人员挖孔作业，支撑拱架中间做成空支撑拱架，一般做成二至四瓣，用螺栓连接成整体。模板上口设一个活动木盖，当灌筑衬砌混凝土时，用做承接混凝土，并从盖上推进模板盒内。以木模板为例，见图b。
（5）、挖掘方法
对于土、砂、碎石类地质层，可直接用镐刨、锹挖。对于坚硬的地下土层、风化的岩石层可采用凿岩机开挖。对于坚硬的岩石层采用爆破法开挖。采用爆破法开挖时，由于井下爆破凌空面小，炮眼不宜过深，每次爆破不宜超过1m深，爆破先放开心炮，由井孔中心向外梅花状布置炮眼。药量要适当控制，以崩疏、崩散为宜，并在坑底覆盖草垫子等物品，减轻放炮对衬砌及孔壁的破坏作用。
从井下弃土一般采用手摇辘轳提土，有条件的也可采用电动葫芦或卷扬机提土。人工提土使用的吊筒要选择不怕摔、不怕磕碰的坚固耐用的带线胶皮筒，其容积（装土）不超过80kg。
（6）、覆盖层含水量较大条件下的处理方法
在未经扰动破坏的原始岩石层内，地下水的涌水量一般是很小的，但其上面覆盖土层中含水量很丰富。在这种条件下，若利用机械钻孔，在岩石层的钻进速度也是非常缓慢的，若采用人工挖孔施工技术，必须对地表覆盖层内的地下水进行控制。在这种条件下地表覆盖层的厚度不宜超过6m。对覆盖层的处理方法有，在挖孔位置上可先设置沉井（可将整个墩台基础括在一起，沉井可采用浇筑钢筋混凝土或钢板焊制），沉井下沉并伸入岩石层，在接茬处封堵漏水，然后再在岩石层上进行人工开挖井孔。在有条件的情况下，也可打降水井，抽干（或降低）地表覆盖层内的水份。当岩石层顶面是坡面时，在低坡脚打井降水也是很理想的方案。
（7）、细砂、粉砂土层挖掘方法
地表层是细砂、粉砂覆盖土层时，挖孔时易发生流砂现象。孔壁边挖边塌，孔壁站不住。此种情况下可用护壁当沉井下沉，直到覆盖土层颗粒较大、土质较密实、不易坍塌土层时止，往下按正常工序施工。沉井的护壁高度不易超过6米，分节预制，上口补做井圈。沉井孔径要略大些，以考虑下沉过程中的偏移量。
对松散易坍塌的土层，也可采用水泥旋喷桩予先加固覆盖层。每根桩设三根水泥旋喷桩，以设计桩径为边长正三角形对称井位布设。为减少水泥用量，以低压注浆，有效加固桩径控制在1.5m以内，加固深度至稳定土层为止。待覆盖层土质稳固之后，就可以进行挖孔作业。
（8）、衬砌漏水的处理方法
当挖孔穿过地表覆盖层时，覆盖层内的流水通路被衬砌护壁堵截，衬砌外地下水积高并逐渐形成对衬砌产生水压。当地下水积存到一定程度时，水从衬砌的薄弱处渗漏到井内，有时因漏水量大，而影响井下作业。此时对衬砌渗漏进行处理是必要的。其处理方法有：一是适当放慢或停止该井施工进度，把此井当做降水井，待邻居井孔挖完以后，将地下水引到邻居井内，帮助其降水。其二是查明漏水位置，漏水处衬砌混凝土疏松不密实时，要凿掉渗漏处的混凝土，在其下面安设导漏孔（或在其下面钻孔引水），用半干性混凝土重新浇筑。待混凝土强度达到C15级以上时，用木楔子堵住漏水孔；漏水处是明眼时，直接用木楔堵眼。
5、灌筑桩基混凝土
井孔开挖达到设计深度之后，经检查验收合格后，就可以安装钢筋笼。安装钢筋笼可采用吊车吊装或采用卷扬机配塔架吊装就位。桩基混凝土灌筑在井内无水或弱水流的条件下，可按常规混凝土灌筑方法施工，施工人员直接下去捣固，混凝土用串筒送料。当井下水量较大时，按水下混凝土灌筑方法施工。
钢筋混凝土灌筑桩，除以上工作内容之外的施工方法匀相同。
三、施工安全防护措施
1、挖孔作业深度超过10m时，井下氧气开始减少，作业人员呼吸困难，影响工作效率及人身安全。施工中要保证送风换气补充氧气。对于特殊的地质条件还可能存有瓦斯、二氧化硫等有害气体，施工中要做好防毒防爆工作，并配备防毒面具。施工单位要设立检查、抢救组织机构及安全保证措施。
2、采取爆破开挖法时，爆破之后必须及时送风换气，并检查护壁的衬砌及井壁的坚固情况。确认安全可靠之后施工人员方可下井作业。对于哑炮、瞎炮要由专业人员排除。
3、井下抽水泵必须安设漏电保安器，井下照明设备要采用防水灯头，以保证井下作业人员的人身安全。
4、井下作业人员必须配戴安全帽，防止井上掉物伤人。井上作业人员必须小心谨慎，严防掉物。井口周围要及时清走杂物。
5、已挖完的井孔和无人作业的井孔，都要加设盖板，防止其它人员坠入井内。挖孔作业都是倒班连续作业，作业场内要设置足够的照明设备，并围设防护栏杆，井口设有明显标志，保证作业人员的人身安全。
6、井口周围高筑台，地面做好排水设施，挖孔作业区域内地表不能存有积水，防止地表水流入井内或渗漏地下，而引起井孔孔壁的坍塌。
7、挖孔作业中，发觉上一节衬砌护壁外侧土方有较大坍塌时，应停止往下挖掘，并尽快地安装模板浇筑衬砌。当发现护壁外侧土方有通天的.帽顶坍塌现象时，井下挖掘要停止，并及时夯填坍塌的孔洞，必要时填筑片石混凝土，以保证护壁的坚固稳定。待护壁确实安全可靠之后，方可下井继续开挖。
补桩施工方案 篇6
第一节工程概况
XXXX项目F1组团项目位于贵阳市云岩区渔安安井片区，项目西邻东二环，北靠大寨路，东傍规划道路二，交通便利。F1组团地上为6栋32层的住宅地下4层地下室，总建筑面积121134.97m2，基底面积3497.18 m2，建筑功能集住宅、商业网点、配套公建、地下车库及人防等于一体。基础为端承型桩基础，其中3#、4#、5#楼为人工挖孔灌注桩，其它各栋楼为旋挖钻孔灌注桩，采用旋挖钻机成孔的范围如下图阴影部分所示：
1.机成孔灌注桩概况
本工程机成孔桩径分别为φ1200mm、φ1400mm、φ1600mm、φ2000mm，混凝土强度等级、桩身净长、入岩深度等信息详见下表：
2.工程地质概况
根据本工程场地《岩土工程勘察报告》知，本组团场地覆土层为第四系人工填土，下伏基岩为志留系高寨田群泥质灰岩。结合现场及岩土特性、完整程度、风化程度等从上至下为三个岩土单元，现分述如下；
1）素填土：褐灰色，灰黑色、由粘土、碎石组成，结构松散。分布于整个场地，回填土厚度2.0m～10m之间。
2）强风化泥质灰岩：深灰色，薄层，节理裂隙发育，结构疏松、易碎，局部段夹有中风化碎块。钻探岩芯呈砂状或土夹石状。由于受构造应力及后期风化作用影响，其厚度变化较大，节理裂隙集中发育地段厚度较大。
3）中风化泥质灰岩：深灰~灰色，薄至中厚层，块~层状结构，节理裂隙微发育，中风化状态。岩芯呈柱状、碎块状和少数短柱状。
3.地下水位概况
本工程基础埋置深度内无地下水，只有少量上层滞水，上层滞水PH值在7.0左右，对混凝土、钢筋具有微腐蚀性。但是由于场地势低，四周为山丘，雨季地表水及大气降水均汇集到场地内，基础施工受地表水影响较大。
4.场地施工条件概况
施工场地为回填平整场地，上部均为新近回填区，回填土层厚度在5.0～20m 之间，主要由粘土、碎石组成，级配很差，堆填无序，碾压不密实，结构松散。
第二节总体施工部署
1.施工现场准备
本工程施工场地已基本回填整平，但土质结构较为松软，由于旋挖钻机设备很重、较高，为避免机械设备行走或施工时陷如土壤中或倾翻，从而影响孔桩质量，甚至造成安全施工，故要求场地平整高差控制应在30cm以内，并经压实。
根据场内孔桩布置情况铺设一条宽5.0米的施工便道，以便重型设备（如吊车、泵车）进出，便道应采用碎石碾压形成，碎石厚度宜为20cm～30cm，路面混合材料级配宜为：砾石>65%，现场土壤含量≤35%，以保证雨天汽车泵、吊车等设备不会压陷。
2.地勘资料准备
开工前由建设单位提供准确的地勘资料，要求每个孔位均有详细的地勘资料，以便我方根据地勘资料计算孔桩开挖深度，控制持力层厚度。
3.施工进度和工期安排
本工程采用旋挖钻机成孔的孔桩约245根，结合专业分包施工队伍以往施工经验，每台机械约每6小时成桩一根，24小时作业，考虑到施工过程中一些偶然或必然的间歇时间，每天预计成孔3根，则每台设备每月90根，2台机械60天可施工桩基360根。在考虑到机械设备出现故障、地勘验孔人员缺席、混凝土供应不及时、天气影响等其它偶素的影响，进行0.7的折减，2台设备60天约可施工252根桩。
故本工程旋挖钻孔桩计划工期为60天，拟投入2台旋挖钻机同时进行施工，计划于20xx年11月5日开孔试桩。
4.机械设备配置计划
5.施工人员配备及计划
6.材料供给计划
钢筋HRB335：用量约为200吨；
钢筋HPB235：用量约为50吨；
桩身混凝土强度C30，用量约为12561立方米。
7.施工平面布置及临时设施
7.1.施工场地平面布置及施工流向
根据场地作业面大小及投入的机械设备数量，考虑孔中出土运输的方便，避免与F1-3、4、5栋楼承台基坑开挖交叉作业，便结合现场场地状况：F1西侧有3排桩在边坡上，需待-4层施工完毕，土方平整完成方能施工，旋挖钻机施工流向拟从内向外侧施工，见《F1旋挖钻孔平面布置图》。
7.2.施工用水
本分布工程施工用水主要有：成孔阶段泥浆护壁的泥浆拌制用水，混凝土浇筑湿润导管及料斗、清洗泵管等用水，以及机械设备的少量用水，总的用水量不大。故此现场至少应留设一个DN50的施工用水接驳口，以满足施工用水，并在施工现场修建一个简易蓄水池，以防停水时应急使用，临水接驳点及简易蓄水池详《F1旋挖钻孔平面布置图》。
7.3.施工用电
旋挖钻机是燃烧柴油提供动力，桩基施工时仅约5KW的照明用电及但每台钻机需约20KW的配辅助用之外，基本无其它用电。本工程现场应经安装1台630KVa的变压器及数个一、二级配电箱，并按照规范要求及临时用电施工方案进行铺设输电线路，保证施工现场用电及安全，能够满足施工用电需求。
8.施工排水、排渣
本工程基坑底标高比其周围道路还低，为防止施工废水、废浆随意排至基坑内，淹没施工设备、材料，影响人员、车辆出入，拟在场地西南角设置一个2m ×2m的沉淀池，施工废水抽排至沉淀池中沉淀后方排入大寨路连线的市政泄洪沟内，钻孔所产生的渣土，采用土方车外运甲方指定地点。
第三节施工重点、难点分析
旋挖钻机成孔是以带动钻头旋转逐进逐次取土的一种孔桩成孔施工工艺，钻孔机械设备是采用履带底盘承载行走，方便灵活，通常采用水下浇筑混凝土的方式进行浇筑，保证桩身质量。干、湿环境，素土、岩石或淤泥等土质均能施工，在国外已有几十年的`历史，但国内是在近几年才逐渐被认识和应用。其特点是作业效率高、工期短、尘土泥浆少，安全隐患小。
1.定位放线
定位放线要准确，并经现场质量控制人员复核无误后方能埋设护筒，且护筒的埋设应准确，保证其平面定位与垂直度。
2.塌孔处理
因场内地局部的回填深度达5m以上，回填土质结构松散，存在大量孤石，且地势低下，汇水面积大，导致地下存留大量的地下滞水，成孔过程中极易出现塌孔现象，避免孔壁坍塌，保证桩身质量是难点及重点。
3.孔位偏移控制
贵州属于喀斯特地貌地区，又称岩溶地区，其地质特是：局部有溶洞、裂隙、溶槽发育，地下岩层成一定角度倾斜，且容易出现断层或者出现石柱、孤石。因此在施工过程中，某些孔桩孔径范围内可能会碰到一半岩层一半素土、孤石、溶洞等土质软硬不同、钻头受力不均等现象，导致孔桩倾斜或偏位，因此桩位及孔桩垂直度的控制是保证施工质量的重点及难点。
4.持力层控制
成孔过程中应根据地勘资料及现场护筒口标高，计算出孔桩开挖深度，提前半小时通知地勘及甲方等相关单位对持力层进行确定，若现场情况与地勘资料吻合，经地勘单位现场人员确定后，可按设计要求进行嵌岩；若现场情况与地勘资料不符，则应经地勘单位现场人员根据现场实际情况，重新确定进入中风化岩面的标高（孔深），我方按此进行嵌岩施工。
5.沉渣控制
因机械成孔没有护壁，不能下人，孔底沉渣的清理及检测难度较大，加之吊放钢筋笼时，钢筋笼与孔壁摩擦，不可避免的会掉入部分泥渣，施工过程孔底沉渣的控制是难点及重点，孔桩挖到设计及地勘建议开挖深度后进行清底，并反复测梁其厚度，将其控制在允许范围，钢筋笼安装完毕后应再次测量，若不满足要求，应进行二次清底，确保孔底沉渣在控制范围内。
6.水下混凝土浇筑
混凝土浇筑采用水下混凝土浇筑方式进行施工，导管安装要求导管连接严密、不漏水，且导管应接到孔底。浇筑时，应保证第一斗（料斗）混凝土能够一次性将导管完全淹没不低于0.5m，过程中混凝土宜连续供应，严格控制每一次的提管高度，保证混凝土有一定的埋深，避免导管提出混凝土面，造成混凝土面上的泥浆、沉渣卷入混凝土内形成夹泥，造成断桩。
第四节旋挖孔灌注桩施工工艺
1.旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程
2.定桩位
场地整平后，组织测量工程师进行放样，根据甲方给定的测量控制点，用全站仪在F1组团布置几个二级控制点，然后采用极坐标法或直角坐标法放出具体每个桩的中心位置或轴线，由于旋挖钻机行走的影响，在放出桩位后，应打插A14短钢筋作为标志，深度不小于300mm，并将标高控制到短钢筋上，做好标记。每根桩定位时还需要核准后才能开始成桩，即定桩位完成后经质检验收合格，并报监理单位验收后才能进行打桩施工。
高程控制：根据甲方提供的高程点，在基坑内进行高程投射，以便进行对孔桩标高进行控制。
3.钢护筒的制作及埋设
钢护筒长度在4m以内，采用厚8～10mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒，采用厚10～15mm钢板制作。钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用。钢护筒的内径应大于钻头外径，护筒的直径比孔直径大200mm，当地平面标高低于桩顶标高时，钢护筒应高出桩顶标高0.3m，当地平面高于桩顶标高时，刚护筒应高于地面0.3m。
钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，要求钢护筒平面定位与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。以测量放样定出的桩心短钢筋为圆心，2-3倍的孔桩半径为半径，定出三个点，插短钢筋作为标志，要求其中两点连线穿过桩中心（见下图），短钢筋埋深不小于300mm，保证其稳定不动，并采用全站仪或水准仪测量一个高程，标定到外围的短钢筋头上，以便控制护筒安装高度及桩顶标高。先挖一个孔桩直径大小的圆坑（留出短钢筋的位置不挖），再把钢护筒吊放进孔内，用卷尺测量，调整护筒位置，使护筒外边缘到到三个短钢筋头的距离相等，此时钢护筒中心与孔桩中心重合。同时用水平尺或线坠检查钢护筒垂直度，确定钢护筒的孔口标高，然后对称、均匀将护筒外侧与孔壁之间的空隙采用其周围的渣土回填夯实，以固定护筒，使其不移位，不倾斜，夯填时要防止钢护筒偏斜。
4.钻具安装准备
钻具应有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。施工时可配用短螺旋钻头、回转斗，取心钻头，岩心回转钻头等各种规格的钻头。施工时，根据不同的土壤、地质条件按下列规定选择不同的钻头：短螺旋钻头，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。岩心螺旋钻头，适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。取心回转斗，适用于风化岩层及有裂纹的岩石。钻头规格根据工程的实际情况选购选配，初定为短螺旋钻头。
5.钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，配套设备是否齐全，保证钻机工作正常。
6.钻孔施工
在钻进回填土层遇混凝土、块石、孤石、卵石等硬性杂物必须减压，上下反复钻进以确保钻孔的垂直度符合要求和不垮孔，合理的钻压应在80—150bar、转速在15—22转。进入原生土层（粘土、砂土、粉土层）合理的钻进参数钻压60—100bar，转速为18—23转。粘土层中钻进会阻力小，吸附性强、不易脱落，控制液压手柄变速钻进（23R/Min左右为宜），粘土层容易产生缩径形成后，桩身局部直径小于设计直径，可在缩孔部位吊住钻头反复扫孔，应降低钻进速度，提钻要慢，多次反复扫孔以保钻具畅通。钻进中要做到三慢:提钻慢、旋转慢、进尺慢。
钻进岩石时，岩石承载力小于8Mpa时合理钻进参数(转速为12—15r/min，钻压100—150bar)。岩石承载力＞8Mpa时应使用外荷载方式加压，且加压过程应是均匀的，合理的钻进参数（转速为15－20R/Min，钻压为150－250bar）。
钻进持力层基岩层时，应使用取芯钻头，须减小钻进压力和钻进速度加大扭矩以扭断岩石，取出岩芯，钻进嵌岩深度必须大于设计要求且超钻不能大于500mm。
钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与孔深的差值）。
另外，针对本工程高回填区（回填深度5m以上）、岩溶区可能出现的塌孔或偏位的成孔方法详见第五节。
7.钻孔记录填写
钻孔施工过程中应由专人及时、认真做好记录并填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目、钻进深度、地勘资料要求钻进深度（标高），进入持力层深度(米)、成孔时孔底地质特征及加压旋挖的压力值、钻进速度、钻孔过程中现场特殊情况记录及孔底标高等，钻孔记录表详见附件一。
8.清孔
清孔是钻孔施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔尽可能使沉渣全部清除，使混凝土与基岩完好结合，以保证桩底承载力。
当钻机操作室中的孔深显示仪上的读数与计算处的持力层开挖深度吻合后，停止钻孔，并对钻头施加一定压力复核孔深，若与地勘建议持力层深度大概一致，即可组织地勘单位对持力层进行验收。当有效开挖深度满足（含嵌岩深度）设计及地勘建议开挖要求后，进行清孔。清孔是采用清孔钻头将孔底沉渣取出孔外。对于有沉渣的干孔，亦可采用与商混凝土相同牌品的袋装水泥投入孔中，与沉渣一起搅拌均匀，水泥用量可根据孔径大小决定，搅拌时可用钻头或导管伴合均匀，使沉渣与水泥凝结在一起，提高持力层的承载力或减少孔桩沉降。
9.成孔检查验收
钻孔达到设计深度后，组织监理单位和建设单位等相关人员对孔深、孔径、沉渣、垂直度等进行检查验收，并签署验收意见，不合格时经各家单位协商后采取相应措施处理，合格后进行下一道工序。
10.钢筋笼的制作和安装
1）钢筋笼主筋外径应比孔桩设计直径小200mm，使钢筋笼主筋净保护层为100mm，可在纵筋上焊接耳环以控制保护层厚度。钢筋笼内径应比浇筑导管接头外径大100mm以上，以便导管顺利伸到孔底。
2）钢筋笼在钢筋房加工制作，其长度以9m－15m来为宜，钢筋笼长度在15米以内可在一次加工成型，当钢筋笼长度大于16米时，应分段加工，用吊车吊在孔口焊接。钢筋焊接接头在同一截面不得大于50%，单面焊接长度不得小于10d，双面焊接长度不得小于5d，所有焊接点必须保证同心，偏心不得大于20mm。
3）应在钢筋笼上部纵筋上加焊3个耳环，呈“品”字形布置，以便吊放钢筋笼，长度大于16m的钢筋笼应分节吊放，先把第一节钢筋笼放入孔中，并用钢管横挂在护筒口处，再吊放另一节钢筋笼到护筒口处焊接。过程中应用钢筋卡箍将钢筋笼卡在护筒上，保证钢筋笼居中安放和垂直度，钢筋笼下放应垂直、平稳缓缓放入孔底，避免挂落大量孔壁岩土。
4）沿钢筋笼纵向隔每1.5米设置一道加劲箍，加劲箍与纵筋必须密焊，以保证钢筋笼吊装时坚固、不变形，且加劲箍应加工成“#”字形或三角形，以便浇注时导管顺利伸到孔底，详见下图下：
5）焊接时电流不应过火，避免烧坏主筋，主筋间距应用粉笔画好后焊接，保证主筋不大于±10mm的偏差。
6）声测管安装。声测管采用DN50的PPR（无规共聚聚丙烯）管，采用热熔连接，管底应封底，上部应用厚的塑料布堵实完好，以防止泥土进入声测管内堵塞。当800mm＜D≤2000mm时（D为孔径），埋设3根声测管，当D ＞2000时，埋设4根声测管，声测管呈“品”字形或四边形布置，采用22#扎丝平行于桩身纵筋绑扎，每隔2米绑扎一道。
7）钢筋笼采用汽车吊安装，安装时钢筋笼应竖直、准确、慢慢地吊放，尽量避免或减少钢筋笼与孔壁的摩擦，以免蹭掉过多的渣土，导致孔底沉渣过过厚，引起二次清底或多次清底，造成浪费，延长混凝土浇筑时间。
11.第二次淸孔
浇筑混凝土前，吊放钢筋笼之后，应再次检查孔底沉渣，若沉渣超过规范要求时，应进行二次清孔，具体操作方法是：用汽车吊吊出孔中钢筋笼，并一直悬吊在空中，按照第一次清孔的方法进行淸孔，清完后立即竖直、准确、慢慢地吊放钢筋笼，钢筋笼吊放完成后，应迅速安装导管并浇筑混凝土。
12.导管安装
导管采用φ300的钢管，第一节4m，标准节2.7m，配1.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。
导管安装采用20t以上的汽车吊吊装，其连接接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底距孔底30cm～50cm为宜，孔径大的取小值。料斗安装在导管顶部，采用丝扣连接。
13.混凝土浇筑
本工程混凝土设计强度为C30，采用水下混凝土的方法进行浇筑，混凝土在工地搅拌站集中搅拌，采用混凝土泵车运输至现场进行浇筑。
为保证工程质量，不管孔中是否有积水，均采用水下混凝土浇筑方式进行浇筑，导管伸至孔底，浇筑时积水及沉渣被排挤到混凝土面上，最终排除孔外。因此浇筑过程中，导管提升不能过猛，以免提出混凝土面，影响桩身质量，所以在施工中必须注意以下几点：
1）导管（吊放同一般混凝土浇筑）必须严密，长度适中，导管底端到孔底的距离为0.3～0.5m，料斗内第一斗混凝土应经过计算，料斗内混凝土足以将一次性埋入混凝土中0.5m以上，保证注到孔底的混凝土顺利封底，若孔径比较大时，一斗混凝土不能成功封底，应在注料的过程中加大泵车油门，加速泵送，保证料斗内混凝土连续供应。
2）混凝土拌和必须均匀，坍落度控制在20±2cm之间，因为混凝土的浇筑是从孔底往孔口挤压上升，且是每隔10～20分钟通过反复升降导管，来达到振捣目的。
3）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2～4m，不应大于6m，并不得小于1m。因为埋深过小会会使混凝土面上的泥浆卷入混凝土内形成夹泥，或导管底端提出混凝土面造成断桩，过大则使混凝土容易堵管，或导管拔不出来。
4）在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，以防导管提升过猛或导管埋入过深造成断桩或堵管，并填写好水下混凝土灌注记录，详见附表。
5）水下混凝土浇筑必须连续作业，严禁浇筑中断。灌注前应有施工准备及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水以及导管堵塞、进水等事故，立即采取有效措施，并同时做好记录。
6）浇筑过程中应保证混凝土连续供应，由于我司搅拌站配有有两条混凝土上产线，当一条生产线路故障，可启用另外一条线路，搅拌站仍须备用一台发电机，如遇特殊情况，搅拌站两条生产线均同时出现故障，可利用发电机供电搅拌混凝土。
7）控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般控制在设计桩顶标高以上约0.6m，使浇筑过程产生浮浆全部挤出桩顶，保证桩顶标混凝土质量符合要求。
8）为避免混凝土水化硬结，难以剔除浮浆，可在混凝土初凝前清除桩顶多余浮浆，但混凝土面标高应控制在设计桩顶标高以上10cm左右，以确保桩身混凝土沉降均匀后满足桩顶标高的要求。
第五节施工难点处理方法或措施
1.高回填区成孔措施
因场内局部回填区土层厚度大于5.0m，主要由粘土、碎石组成，级配很差，堆填无序，碾压不密实，结构松散，且夹杂有部分孤石。且场地处于深坑之中，地下有一定的滞留水，且周围汇水面积大，雨后大量的地表水渗漏到基坑内，故在钻孔过程中孔壁容易出现垮塌，我公司针对塌孔现象拟采取以下施工措施进行处理：
1）对于普通塌孔现象，首要采取泥浆护壁及钻机反转、慢钻的施工方法进行是施工，两者可以独立实施亦可并列同时实施；
2）对于回填土质较为松散，级配较差，孔洞及缝隙大，且该土层厚度不，采用泥浆护壁无法解决的塌孔现象，拟采用回填素混凝土，待混凝土达到一定强度后从新钻孔的措施进行处理；
3）对于土质松散、堆填无序、碾压不密实，地下水渗透较大，回填深度很高，采用回填混凝土成本较高，泥浆护壁效果又不大的区域，拟采用埋设钢护筒的方法进行施工。
2.泥浆护壁
泥浆护壁主要原理是在孔内造浆，通过泥浆增大对孔桩侧壁的压力，平衡孔壁内外的静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止垮塌。同时，泥浆还对孔底沉渣有一定的悬浮效果，通过水下混凝土浇筑的方式可以带出一定的沉渣，还可以起到冷却钻头、润滑钻具等作用，泥浆的制备应根据不同的土层，合理的选用，主要是向孔内投入4%-8%的膨润土，0.05%-0.19%的CMC等加水拌和成泥浆，利用泥浆的压力来保持孔壁的稳定，防止钻孔坍塌或缩颈。
泥浆制作：
1）粘土：合沙率不大于4%。
2）膨润土：纳质喷涌土用量为水的8%，钙质的12%。
3）Cmc：羚基甲纤维素掺入量为喷涌土的0.05%－0.19%。
4）纯碱（Na2CO3）掺入量为孔中泥浆的0.1%－0.4%
5）泥浆比重在1.08%－1.15%为宜。
6）粘度19－28PA.S
2.2.钻机反钻、慢钻
如土质密实程度稍好，不会出现大范围坍塌，在开始钻进前，可以将钻机反钻并施压，压实钻孔区域回填土，逐次往下开挖逐次反转施压，压实孔内回填土。取土时一边慢慢的反钻钻机，一边慢慢的提升钻头，避免转头直上直下蹭塌孔壁土方。
2.3.回填混凝土
往下钻孔的过程，如果回填级配较差，孔洞大及缝隙大，或回填土质较为松散，泥浆护壁档不住的回填岩土层，导致孔壁坍塌严重坍塌，施工时可准确测量垮塌位置，然后采用C20的细石混凝土灌入孔内，填充垮塌部位及以下的孔，待2－5天填充混凝土强度达50%以上时候再次往下钻孔。
2.4.埋设钢护筒护壁
方法一：当回填土中没有孤石或碎石，可以在开孔之前，采用振动锤将钢护筒直接打入土体中，然后再采用旋挖机钻孔取土，采用该方法施工，护筒最多埋置深度约10m。
方法二：先采用钻机钻孔，初步形成孔洞后再安装护筒，固定到位，然后再次钻孔取土，最后浇完混凝土后采用抽管机或吊车抽管，亦或者像提升导管一样，分段浇筑分段抽管。
埋设护筒的弊端就是护筒提升难度较大。
3.岩溶区孔桩偏位处理措施
本工程地基属于岩溶地区，局部有溶洞、裂隙、溶槽发育，地下岩层成一定角度倾斜分布，且容易出现断层或者石柱、孤石。因此在施工过程中，某些孔桩孔径范围内可能会碰到一半岩层一半素土、孤石、溶洞等土质软硬不同、钻头受力不均等现象，导致孔桩倾斜或偏位。结合上述地质情况，桩位偏移可能产生的原因，拟采取以下施工措施进行处理：
1）桩位偏移主要以预防为主，钻机师傅在钻孔的过程中应随时根据钻机上垂直度、压力值、钻进速度等显示仪表进行调整，提前预防孔桩偏位，控制垂直度。
2）如遇孤石、活动石且埋深不大时，可用挖机挖出后再钻孔，若孤石较深，应采用取芯钻头减压慢慢钻进，随时进行纠偏，直至取出孤石为止，以确保钻孔的垂直度。
3）岩层倾斜角过大，导致钻头受力不均时，可调整钻杆角度，使钻头约倾向岩层倾斜的反方向，钻杆倾斜角度可根据岩石的硬度及倾斜角度随时做出调整，一般倾斜1°～3°如下图所示，并采用取心钻轻压慢钻，直至钻头陷入岩层20-50cm时，再慢慢的将钻杆调整垂直，加压进行钻孔。
4）土层软硬不均，发生倾斜时，可投入2-4cm碎石，使土质硬度基本平衡，再轻压慢钻，可反复投入碎石，逐次钻进，知道土质均韵不影响钻孔。
5）当采用上述措施后，钻出的孔桩仍然有倾斜或偏位（超过规范允许值），可采用回填混凝土，达到一定强度后再次钻孔进行处理。
4.持力层厚度不足处理措施
当地勘资料与实际钻孔的地质情况不符时，需通知地勘单位、甲方、监理单位、施工单位等各家单位到现场共同确认孔桩持力层情况，签署持力层验收记录及处理意见表，施工单位根据验收意见继续施工或进行下一步工序。当继续开挖导致持力层厚度不满足要求时，经各方确认后可采取在孔边两侧各重新钻孔，判断持力层地质情况。
第六节施工管理组织架构
根据本工程施工的进度、质量、现场等情况需要，建立施工管理组织架构。
第七节安全保护措施
1）对各施工、操作人员进行安全意识及操作规程教育。各施工操作人员未经安全培训教育不得上岗。
2）严格遵守施工现场的有关安全规定。
3）施工前，施工人员要根据具体的工序对施工班组进行安全技术交底，班组长每天上班对全班工人要进行上岗安全交底。
4）建立安全设施检验制度。施工前及施工中要对本工程的各种安全设施如机械设备、起重用具、支架、用电设施、安全防护用品等，实行检查验收制度，符合规定要求并办理验收手续后方得投入施工。
5）参加施工人员必须熟悉并严格执行本工种操作规程及配戴本工种的劳护用品，严禁违章操作及违章指挥。
6）由于机成孔没有护壁，不允许任何人员下孔检查孔底持力层、成孔深度、垂直度等事宜，以保证人身安全。
7）严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46－88）的有关规定，现场采用“三相五线”制供电，执行“一机一闸一漏电保护开关”制度。按规定架设电缆、电线，严禁拖地和乱拉、乱接。
8）雨天不得露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。
9）起吊材料及构件时，吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，并指定专人指挥。起吊物件下严禁人员通行与停留。
10）必须加强消防安全意识，切实作好防火安全工作，消除隐患，确保工程施工安全进行。
11）加强施工过程中的监测。
12）挖出的土不要堆放在基坑边上，要立即运走。
13）认真执行工程文明施工标准及管理规定，加强对所有参加施工人员进行成品保护教育，落实成品保护责任制。
第八节文明施工管理内容
1.施工现场管理
施工现场的场地是企业文明施工的窗口，创造一个良好的施工环境是工程质量、安全、管理、施工进度的保证。
2.施工现场标准化管理
1）合理布置施工现场场地，作业区与生活区划分清晰明确，合理设置各种生活、生产设施。
2）施工场区的临时便道要进行硬化，其厚度和强度应满足施工和行车需要，施工场区的出入口都应设置冲洗槽，确保施工车辆不污染城市道路。施工现场各作业区应挂设作业规程和注意事项、安全标志等标牌。
3.现场安全保卫措施
1）施工现场设安全监督岗，实行24小时站岗值班，搞好交接、做好记录。2）施工人员佩带工作卡。卡上有本人照片、姓名、单位、工种或职务，管理人员和作业人员的卡分不同颜色以便区别。
3）进入施工现场的人员一律要戴安全帽，遵守现场的各项规章制度。
4.现场卫生管理
1）明确施工现场各区域的卫生责任人。
2）建筑垃圾必须集中堆放并随时清理，当天运走；不用的料具和机械应及时清退出场，保持场内整洁。
5.周围环境保护
1）减少扬尘、废气对居民生活环境和周围活动区域的污染。
2）污水要排放到城市下水道中，不能溢流出工地外；生活垃圾应按照城市规定集中纳入城市生活垃圾处理系统。
3）维护好现场绿化，需迁移树木要获得有关部门批准后才可行事，对不能迁移之树木要负责保护好。
6.噪音和振动控制
1）施工所形成的噪声，不得超过周围声波标准15分贝以上，并尽量采取隔音措施。噪声控制按《建筑工场界噪声限值》(GB12523-90)要求执行。发电机要作隔声处理，有电力供应时不能使用发电机。
2）施工振动控制按《城市区域环境振动标准》(GB10070-88)要求执行。
3）加强地面的监控，随时反馈数据，指导施工，减少噪声和振动的影响。
补桩施工方案 篇7
一、概况
本工程所处位置属于旬河漫滩地段，土质结构主要为自然淤积的页岩碎石泥渣和河卵石加沙及少量的粉沙，密度小、含水率较大、地耐力较小；为了满足主体结构的需要设计单位将本工程基础设计为机械成孔、钢筋混凝土嵌岩灌注桩基础，因地形限制，经变更调整后确定为37个桩；边缘桩为单桩、中间桩大部为群桩，桩径为30个800㎜、7个1200㎜；根据地质资料显示桩长应在10～27m，设计嵌岩入中风化不少于1200㎜；1、2、3、4、5、6、8、9号桩位千枚岩以上有7～10m的卵石层，桩长较深，此部位容易出现塌孔现象，其他部位均为淤积泥渣，桩长较短塌孔几率较小。
二、施工工艺
根据本区域土层状况结合设计要求和以往的施工经验，本工程的基础灌注桩应采用冲锤钻孔、泥浆护壁进行湿法成孔；使用密封导管水下浇注混凝土。
三、工序
桩孔定位→人工成孔3～4m→复核轴线定位验收→钻机就位→制备泥浆→开钻至设计标高→清孔→下钢筋笼→下导管→浇混凝土→破桩四、施工技术要点（定位检查保证不偏不歪、泥浆稠度、粘度、清孔沉渣厚度、钢筋笼保护层、导管密封、离孔底高度、埋深、混凝土质量）
主要内容：
1、钻机就为：将所有桩位采用人工按所放轴线开挖3～4m浇注砼护壁，并在护壁上已标十字线。钻机就为时，应仔细调平机台及稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，确保钻机“平、正、直”使钻头中心与护壁十字线重合。钻孔质量要求：桩径偏差控制在+50-20mm、桩位偏差控制在1cm以内、垂直度控制在3%。
2、本工程根据地堪资料得知土层为杂填土、淤泥，靠G轴线桩位下有砂卵层，因此在施工中要控制泥浆密度在1.2～1.3g/cm3之间。
3、清渣：采用泥浆导管循环清渣，在清渣时必须备足泥浆及时补充，确保桩孔中浆面稳定。必要时要进行二次清孔，孔底沉渣厚度≤10cm,清孔完毕后，应立即灌注砼。
4、放置钢筋笼：钢筋笼制作应符合设计要求，保护层厚度为5cm在钢筋笼外周同一平面每隔3m对称设置3根定位钢筋“耳朵”来确保钢筋笼剧中。吊放钢筋笼要多点起吊，使钢筋笼垂直对准桩孔中心，缓慢准确吊放到设计深度。应检查钢筋笼是否垂直居中，符合要求立即灌注砼，以防塌孔。
5、砼灌注：水下浇注混凝土施工是灌注桩质量控制中的一个重要环节，因此保证要做到以下几点：
(1)：采用直径300mm的刚性导管进行水下砼灌注，导管要求连接密封良好，导管底部下至距孔底0.3～0.5m
(2)、砼拌制必须严格按试验配合比进行配料搅拌，搅拌时间不少于3分钟，塌落度控制在18～20cm。首次封管必须备够充足的料，导管埋入砼深度一般2～6m为宜，否则不能提拔导管。砼浇注应连续浇注中间不得停歇。
五、质量保证措施
1、加强技术管理，认真熟悉图纸、按照规范施工，做好桩位测量、放线和引测定位工作，保证不因技术性差错造成返工或质量事故。
2、落实各级、各岗位责任，技术员做好技术交底和指导工作，施工员、班组长应以服从技术管理为理念组织施工，质量员及时做好三检和隐蔽验收工作，严禁不合格工序移交、埋下质量祸患。
3、把好原材料、半成品的质量验收关，进场材料必须按要求进行复检，严禁使用不合格材料。
4、做好桩基础的施工管理：在机械成孔作业中，技术员务必跟班监督检查，每进2m及时进行一次垂直度和孔径测量，成孔终了时用重锤或沉渣仪检测沉渣厚度不大于3cm、入岩深度大于1.2m后再下钢筋笼、浇注混凝土，因现场条件限制，基础施工时就近设置搅拌站安排好运输机械，除了保证混凝土质量外还要做到不因机械或人力而引起中途停工，桩孔验收合格后立即进行速度连续的浇注，技术员现场测量混凝土灌入量和导管提升速度，并要求达到协调一致，保证桩体不缩径、不断裂。
六、水下浇注混凝土灌注桩事故预防及处理
灌注桩属于一项非常重要的隐蔽工程，但由于影响灌注桩施工质量的因素很多，因此我们对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的位置、混凝土的配制、灌注等。若稍有不慎或措施不严，就会在灌注中发生质量事故，小到塌孔、缩颈，大到断桩报废，造成重大损失、影响项目部的声誉，对整个工程质量产生不利影响。所以，必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量，尽量避免发生事故及减少事故造成的损失，以利于工程的顺利进行。
水下浇注混凝土施工是灌注桩质量控制中最重要的一个环节。浇注过程中，应及时掌握孔内混凝土面上升的高度及导管插入深度，测定每个混凝土面位置应取两个以上的测点，测绳受拉伸、湿度等因素影响，所标长度变化较大，须经常校正。浇注混凝土必须连续进行，否则先浇灌进去的混凝土达到初凝，将阻止后浇灌的混凝土从导管中流出。施工中，混凝土浇注速度应尽可能地快一些，终止浇注混凝土前，须确定混凝土面真实高度，以见混凝土中粗骨料为准。对于诱发灌注事故的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。就水下浇注混凝土经常遇到的几个工程事故原因预防及处理办法如下：
1、初灌未封底：桩底沉渣量过大，使初灌不能正常反浆，或导管距孔底太远，初灌量不够没有埋住导管。造成这种原因是检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。认真检查，采用正确的测绳与测锤；一次清孔后，不符合要求时，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定，最高不超过0.5m。
2、导管堵塞：灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管，尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量，混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管。导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击。
3、导管漏水：导管使用前须做密封试验，灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度，并加大混凝土埋深，使管内混凝土超出漏水处。
4、导管拔出混凝土面：导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但如果此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏。灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏特别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时，终止浇注，重新成孔。
孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，导管料斗内注满混凝土时，将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇注混凝土施工。提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；
5、导管被混凝土埋住、卡死：在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，导管不宜采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2～6m为宜。
如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性稍差，极易发生“埋管”事故。如果预料到不能及时供应混凝土（超过1h），导管插入混凝土中的深度不宜太小，应以5～6m为宜，每隔10分左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。浇注混凝土中断超过2h，应判为断桩。卡管现象是混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类事故的重要措施。
6、钢筋笼位置不符合要求：为了保证钢筋笼位置居中、保护层合格，在钢筋笼竖向位置每隔2.5m应分均设置3个耳朵；当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料，尽量减小埋深，减小对导管的冲力。
7、混凝土拌制不符合要求：混凝土配合比中水灰比控制在0.5～0.6，砂率应在40%～50%，粗骨料最大粒径应小于40mm，混凝土坍落度控制在18～20cm，要有良好的流动性、和易性，用料上优先采用中粗沙，级配较好的卵石，混凝土和易性与水泥品种、砂率有极大的关系，砂率小、粗骨料级配不好，搅拌出的混凝土极易离析，影响水下浇注混凝土质量。在灌注中出现的种种事故有很多都和混凝土质量有关，所以一定要把好混凝土的质量关。
8、桩顶空心：产生桩顶空心的因素有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小，桩顶空心呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。
防止桩顶空心灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m；灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm，或者用机械、人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20s.尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。
9、桩身有夹渣、夹泥、蜂窝：浇注过程中，须不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了浇注砼的阻力，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；
灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的一项原因。使砼面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入砼是防治夹渣、夹泥、蜂窝的关键。
七、安全施工方案
1、加大安全管理，落实责任，加强安全教育和技能培训，定期不定期的开展安全检查，安全检查是发现人的不安全因素和物的不安全状态的重要途径，排除安全隐患，杜绝不安全事故的发生。
2、做好钻井施工期间的安全防护，井口做出60cm高的砼井筒、在施工中及时做好井口周围的围挡，防止施工人员意外落入井内。成孔机械一级一闸专人操作、人走断电上锁，卷扬机要坐上封闭的防护罩。施工中派专人监视安全状态，禁止随便行事，野蛮施工。
3、施工现场临时用电采用TN-S供电系统，做到一机一闸，三级配电两级保护，配电设施由专人管理，禁止非本岗位人员操作，发现问题及时处理，保证临时用电常处安全状态。
4、机械操作人员必须持证上岗，按规程操作，定期对机械进行保养、维修，保证不因施工机械而发生人为或非人为的不安全事故。
八、文明施工措施（降噪声、防污染）略提即可
1、施工现场实行环保作业，物料堆放整齐，保持场地道路整洁，排水畅通。
2、建筑垃圾定时清理，实行封闭运输，粉尘材料进行覆盖或保湿存放，钻孔泥浆入池及时清理。
3、机械钻孔时间经周围群众和主管部门许可控制在早上6点至晚上21点。
补桩施工方案 篇8
一、质量方面：
1)钻孔防冻措施
⑴从孔内挖出的渣土及时清运到业主指定的堆放地点，防止冻结造成清运困难。
⑵对施工区域内的水泵以及水管采取保温措施，防止因结冰造成用水中断问题。
⑶加强对钻机的保护措施，尽量避免因天气过冷造成钻机非正常运转问题。
2)钢筋加工
本工程钢筋主筋采用闪光对焊，相关规范（《钢筋焊接及验收规程JGJ18-20XX》、《建筑工程冬季施工规程》JGJ104-97）规定，雪天或施工现场风速超过5.4m/s（3级风）焊接时，应采取遮蔽措施，焊接后冷却的接头应避免碰到冰雪。
针对桩基施工季节和所处的地理环境，在钢筋加工时采取以下措施：
⑴钢筋笼制作全部安排白天进行，夜间不进行钢筋笼制作工作。
⑵在钢筋笼成型区，搭设防风墙，确保电弧焊接质量。
⑶钢筋电弧焊接时，应根据钢筋直径和位置调节焊接电流。焊接时应采取防止产生过热、烧伤、咬肉和裂纹等措施。钢筋负温电弧焊，采取分层控温施焊。其焊接工艺应满足以下要求：
①搭接焊时，第一层焊缝应在中间起弧，平焊时应从中间向两端施焊，立焊时应先从中间向上端施焊，再从下端向中间施焊，以后各层焊缝，应采取控温措施，层间温度宜控制在150℃～300℃。
②与常温焊接相比，应增大焊接电流，降低焊接速度。
⑷在负温条件下进行闪光对焊时，应对焊接设备采取防寒措施，防止冷却管冻裂。
3)砼搅拌及运输
⑴拌制砼所采用的骨料应清洁，不得含有冰、雪、冻块及其它易冻裂物质。下雪前应将进场砂石料用彩条布覆盖，下雪后及时清理砂石料上的积雪。
⑵在搅拌站料斗处用帆布搭设暖棚，以避免骨料在料斗中被冻固结成块，同时也减少因气温过低而造成的搅拌设备损坏。
⑵根据去年施工经验，砼原材料加热只需采用加热水的方法即已满足要求，无需对骨料进行加热。本工程采用LSG03-04-A型号锅炉队水进行加热，并且水池用彩条布外加一层保温泡沫材料搭棚覆盖，水管用保温材料包裹，以减少加水过程中水的热量散失，水最高加热温度不得超过80℃。
⑶搅拌最短时间90s。
⑷砼采用罐车进行运输，在运输过程，罐车应采取保温措施，砼罐外覆盖保温材料，同时要尽量缩短砼从出搅拌站到入孔的时间，确保入孔温度不低于5℃。
二、安全方面：
成立冬季施工安全专项检查小组，由项目经理任组长，副经理、安全员任副组长，各部门、施工班组负责人为小组成员的机构组织。负责每周六进行施工安全的检查工作，认真落实，杜绝和减少各类事故的发生；
1)组织项目部所有人员进行冬季施工安全技术交底，杜绝烫伤、烧伤等事件发生，并进行突发事件发生的医疗抢救、紧急处理培训，完善签字记录；根据本工程冬季施工特点，各部门认真制定冬季施工危害因素清单，有效控制重大危害因素；
2)完善施工现场事故应急预案制度，建立冬季施工安全生产值班制度，落实抢险救灾人员、设备和物资，一旦发生重大安全事故时，确保能够高效、有序地做好紧急抢险救灾工作，最大限度地减轻灾害造成的人员伤亡和经济损失。
3)针对防寒、防摔、防煤气中毒等问题本项目部采取积极有效的预防措施如下;
1.施工作业人员配发防寒服、防寒鞋、防寒安全帽等劳动防护用品，防止工作人员冻伤，以保障施工工作的顺利进行；劳动防护用品配发责任人--办公室：张伟，负责对劳动防护用品的规格型号统计并发放；
2.生活区宿舍、施工现场办公室的使用电器的安装使用都应符合防火和安全卫生及临时用电的要求，不准将易燃,易爆物品存放在宿舍和办公场所；电器配备责任人—电工：石云良，负责对电器的安装与调试并负责使用维护检查；由项目部电工石云良对宿舍电源拉线和插座统一规划、统一安装，严禁私拉乱接，严禁在无人情况下接通电源。要严防漏电、失火，并在宿舍附近配备必要的灭火器材，确保安全。
3.作业施工配属物资分区摆放，定责任人管理；避免施工人员由于冬季气温降低使路面变硬嗑绊倒，身体滑向铁器备件上，形成人员伤害事故；
4.施工道路进行平整，使其混凝土供应、泥浆排放道路通畅，车辆正常运行；
5.用电线路铺设合理，二级电箱由电工负责进行日常维护，其他部门未经允许不得私自开启配电箱；三级电箱有各使用部门负责日常维护，由电工进行检查监督其使用情况；冬季施工要求电工加大对施工现场漏电保护器的检测次数,确保漏电保护器处于良好的工作状态；
6.孔口及泥浆池周边设安全防护围栏并悬挂警示标志，由各使用部门进行及时维护，使其标志醒目；
7.对使用中的机械设备进行及时维护和保养,并加强对操作人员的培训教育工作:
a经常检查机械设备的润滑情况，更换冬季用油;
b严禁机械设备低温带负荷起动;
c在现场修理设备，要注意不能砸打硬敲，该加温的加温，以防机件过脆损坏;
d施工车辆、柴油机械等水冷设备，停机后要及时放水或更换适当防冻液，以防冻坏机体；
e加强砼运输车、吊车、装载机等机动设备驾驶（操作）人员的冬季安全行车、安全操作的教育，充分认识冬季行车路滑，尤其是雪天、雾天、大风天气，给安全行车带来许多不利因素；
f熟知冬季安全驾驶（操作）的技术要求和安全规范，谨慎驾驶，安全操作；驾驶（操作）人员在严寒地区作业，要做到“三不动”即不热车不动，视线不清不动，路况不明不动；“四小心”，即雪、雾天气要小心，冰、泥路面要小心，夜间作业要小心，转弯坡道要小心；
g汽车驾驶员要严格遵守交通法规，严禁超速行驶，严禁疲劳驾驶、严禁酒后开车；
8.严禁使用明火烘烤氧气瓶、乙炔瓶和动力机械的油箱、油管，预防引发爆炸事故；
9.制定奖罚办法，进行部门考核，调动全体员工的自觉积极性搞好安全生产。
通过有效的预防措施达到工程项目的施工安全，通过安全培训统一安全思想,我项目部会以对公司财产,员工身心健康高度负责的态度,加强对冬季安全生产的组织和领导工作.争取做到对冬季施工现场全面彻底的安全排查,防患于未然。
补桩施工方案 篇9
一、工程概况：
潮阳区棉城美新桥改建工程，美新桥位于潮阳区棉城西南片区的口美村。该桥跨越护城河，连接规划村道，是沿河两岸居民往来的主要通道之一，新桥位于旧桥原址处。由汕头市公路勘察设计院设计，本工程采用冲孔混凝土灌注桩。
1、桩基础情况：
该工程由汕头市公路勘察设计院设计。基础设计采用冲孔灌注桩。设计桩径为Φ1200mm：桩数为6根桩；设计桩长从自然地面算起约为20.0m。
2、工程地质情况及对冲孔桩施工的分析：
根据本次钻探揭露情况，场区土层自上而下分为5层，逐层分述如下：
①素填土；
②粘土：软塑；
③粘土：可塑，硬塑；
④强风化花岗岩；
⑤微风化花岗岩。
二、施工顺序方法及施工工期：
1、施工顺序如下：测量定桩位——埋护筒——桩机就位——冲达预定孔位——确定桩端持力层——终孔——第一次清孔——测沉渣深度——吊安、焊接钢筋笼——安装下料管——第二次清孔——测沉渣深度——灌注混凝土——桩头处理。
2、施工方法：本工程拟采用1台GPS—10型桩机进行造孔，采用正循环清孔。若钻进中遇到塌孔或地下承压水现象，采用回填泥土后重新造孔，从而达到保证成孔质量。本工程在钻进达到持力层、终孔、钢筋笼吊焊接、砼桩身灌注之前，必须现场监理签证，方可进入下道工序施工。
3、施工工期：自第一根试桩完成之日计起至打完最后一根桩止，总工期预计15天。停电、停水、自然灾害、遇地下障碍非乙方责任影响，工期顺延。
三、技术措施：
1、测量定线：为了保证施工测量的精度，沿建筑物按轴线设置一明控制线，以便桩机就位后复查桩位，各桩位定位后埋小混凝土井圈保护桩点。
2、桩机就位：确定标志，注意支承面的水平，确保成孔垂直度。
3、钻进：依据地质资料，结合实际情况，分不同地层调整钻进速度及泥浆比重，粘土应该严格控制尺寸，防止错位、缩孔，淤泥层及砂层钻进速度不能过快，以备有充足时间护壁。
4、控制桩端持力层：桩施工前，汇同设计、质监、甲方等有关部门，进行试孔一个，确定桩端持力层岩样。
5、清孔：终孔后应立即做第一次清孔，安钢筋笼及灌料管后，第二次清孔，灌料前泥浆比重应控制在1.25以内，孔底沉渣≤50mm，即可中止清孔，复测沉渣厚度。如超设计要求应再次清孔，直达到设计要求。
6、钢筋笼的制作与安装：
（1）各种规格的钢材必须有出厂合格证和检验合格证，进口钢材要进行化学分析，且经验收合格后方准使用。
（2）钢筋笼制好后，先自行检查，经各参建方验收后方准使用。
（3）为确保钢筋笼安放准确，在钢筋笼四周要安放水泥砂浆制作的`扶正垫轮，确保主筋不露筋；防止浮笼要采用压杆固定。
（4）钢筋笼吊运时要采取措施防止扭曲，安放时应对准孔位，吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
（5）要测孔口标高，算准搭筋长度，防止钢筋笼上浮或下沉。
7、灌注混凝土：导管接头处必须密封，防止漏水使用混凝土局部离析，导管埋深一般为1~5米为宜，灌注中应每隔十五分钟活动导管一次，防止堵塞导管。初灌斗底部，放置混凝土球作隔水栓，然后再放入混凝土，这样促使隔水塞下行顺利，反浆阻力小。当首灌正常后应连续作业，严禁中途停工，并指定专人负责记录，测量灌注量及混凝土上升高度。导管埋深及拨管时数据一定要准确，防止导管拨出混凝土面而造成断桩事故，灌注结束后应进行清理工作。
四、主要机械的配备：
1、工地配备安全员一名，认真落实岗位责任制及安全设施。对工人要进行入场安全教育，要遵守安全纪律，进入工地要戴安全帽，不准穿拖鞋，上班前不准喝酒。
2、要进行安全交底，队长向班组长交底，班组长向员工交底，上一级向下一级交底。
3、夜间施工要有足够的照明，防止工伤事故的发生。
4、每根桩在施工前，均要检查机械的可靠及安全性，尽量减少中途停机检修。
5、施工中机械出了故障，不能带故障作业，修理中不得边转，边检修以防发生人身安全事故。
6、施工用电，按三相五线制架设，电箱、电排采用铁壳，做到一箱一锁，电器设备一定要做到接地良好，用电要有漏电保护器，以确保用电安全。
7、机械使用的电源线，老化、破损、不安全的一律不准用，现场施工临时布线，电杆距离，架设高度，线路交叉，跨越等均应符合规定；电开关及配电盘应有防雨设施，宿舍内不准乱接灯头插座。
8、处理掉钻头事故，据本工程地质条件不准潜水打捞，以防发生人身安全事故。
9、施工现场要有齐全的安全防护设施，登机应系好安全带，并按需要设置安全指示牌。
10、密切收听天气预报情况，做好防雨和防雷等工作。遇六级以上大风，桩架要设稳定缆绳。
11、做好安全保卫工作，内部矛盾要及时化解，预防治安事故的发生，严禁赌博，防止盗窃。
12、特殊岗位必须持证上岗，严禁违章作业。
补桩施工方案 篇10
一、工程概况：xxx
二、施工方法及施工机械选择
根据本桥桩基施工的地质条件，钻孔桩基础施工采用1台旋挖钻机钻孔，装载机倒运钻渣，1台25T汽车吊吊装钢筋笼及灌注水下混凝土。混凝土由xxxx拌和站集中拌合。本桥施工根据地形及便道完成情况，由承台开始分别向xxxxx隧道方向推进。场地内设钢筋加工场一处，所有灌注桩钢筋笼均在加工场集中加工，由拖车拖运至施工桩位。
三、 灌注桩施工工艺流程：xxx
四、主要施工方法
1、施工准备
1）平整施工场地，详细了解桥址范围内地表及地下的障碍物情况，如电缆、输水管道、输电线路等。调查施工区域内供水、供电条件，采取相应措施以保证水、电供应能满足现场施工需求。
2）进场原材料进行严格检查，并取样报试验室进行相关的试验。进场机械设备进行各项安全检查，施工人员进行安全培训。
3）对现场技术人员提供的桩位控制桩、桩顶标高控制桩进行复核，确认无误后进行护桩。放置旋挖钻的位置要清除松土、浮土，个别地段可做夯实处理。对边坡较陡、存有裂缝的地段必须采取护坡加固处理。施工现场要做到水、电、路、通讯的畅通，保证车辆和人员的正常通行。设置垃圾回收站，避免造成环境污染。对施工设计图纸进行审核，确定无误后对现场施工人员进行施工技术交底。
2、桩位放样
由测量队根据施工测量控制点进行各灌注桩中心精确定位。同时在桩位的纵轴线与横轴线埋设四根木桩（护桩）或在平台上打四个点（纵横方向各两点交汇出桩孔中心），以控制护筒的吊放、埋设及钻机就位。护筒安设完成经监理工程师验收合格后方可进行钻孔。
3、护筒埋设
护筒由厚度15mm钢板制成，护筒密实不透水。护筒直径比旋挖钻钻头大200mm，每节护筒长度3.0m，埋设后护筒面高出原地面50cm，以防止杂物、泥水流入孔内。在埋设护筒时，先由挖掘机挖出护筒基坑，吊机吊装就位，由人工进行辅助配合，根据测量测放桩位中心点，准确安设，然后回填基坑，护筒四周回填黏土并分层夯实。
护筒埋设质量标准：护筒顶面位置的偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
4、钻机就位
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。钻机平台周围必须平整、密实。钻机就位后的底座和顶端必须平稳，在钻进过程中不得产生位移或沉陷，否则应及时处理。
5、泥浆制备
泥浆池设置于桥址右侧，为提高泥浆的质量，采用膨润土、火碱以及纤维素按一定比例拌和而成。钻孔时应均匀缓慢钻进，钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.1～1.3之间，黏度控制在19～28s，含砂率不小于95%，PH值应不大于6.5。二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，制备泥浆用水现场取用。
6、钻孔
钻机就位后，钻头中心对准桩位，定位误差不大于20mm。钻孔作业须分班连续进行，填写好钻孔施工记录，交接班时必须交待钻进情况及下一班注意事项。钻进时应随时检查泥浆比和含砂率，不符合要求时，及时调制。经常注意地层变化，在地层变化处进行捞取渣样，判明后计入记录表中并与地质剖面图核对。开钻时必须慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。钻孔需一次成孔，中途不得停顿，因故停钻时，钻进应将钻头提离孔底5m以上。在钻孔过程中，指定专人经常对孔径、孔深，垂直度等项进行检查，施工时做好钻孔记录。当钻至设计深度后，用测绳检查泥浆和孔底沉淀厚度，用探孔器进行钻孔直径检查，并及时通知监理工程师进行桩孔检查验证。孔深、孔径不能小于设计值，钻孔倾斜度允许偏差为1%桩长。
钻孔异常处理
A.坍孔处理
钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。
B.缩孔处理
钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。
C.埋钻和卡钻处理
埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。
7、清孔
钻孔达到设计深度后，且成孔质量符合要求并报监理工程师检查验收后，即可停钻清孔。清孔时用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于10cm。在灌注水下混凝土前，若沉渣厚度超出规范要求，应进行二次清孔。
清孔后泥浆指标：相对密度：1.10~1.20
含砂率：﹤4%
8、终孔验收
当钻孔达到设计终孔标高后，使用已校正的测绳进行自检，符合规范及设计要求后，请监理工程师检查，确定终孔。
a、验收标准：桩孔平面位置偏差：小于50㎜
孔深：不小于设计规定
桩孔的倾斜度：小于1%
孔径不小于设计尺寸
泥浆指标同清孔后泥浆指标
b、验收方法：桩孔平面位置采用全站仪进行测量
钻孔深度采用测绳检验
桩孔直径、倾斜度采用自制的测孔器检测
9、钢筋笼制安
钢筋原材料加工在4#拌合站内临建钢筋场进行，所有钢筋均按照设计图纸尺寸及形式加工，超过原材长度部分采用双面搭接焊或闪光对焊焊接。采用搭接焊时搭接长度不小于5d，焊缝应饱满，焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，接头弯折角度不得大于4°，接头轴线的偏差不得大于0.1d,并不得大于2mm。
为确保钢筋骨架整体性，防止钢筋骨架在起吊时发生变形，每2.0m设置φ20加强箍筋一道，并在钢筋骨架每隔2.0m沿圆周等距离焊接φ20定位钢筋环四根。
钢筋骨架运至现场后用25t汽车吊吊入孔内。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差值：
为保证成孔质量，钢筋笼吊装完毕后且下完导管应对桩孔进行检测，检测内容包括沉淀物厚度、泥浆浓度、含砂率等，符合要求后方可进行砼灌注，否则应按要求再次清孔。
10、砼灌注
桩基砼灌注采用导管下料，导管壁厚6mm，直径25cm，导管接头采用带有橡胶垫圈的法兰盘，导管在使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，水密试验压力为500kpa。在灌注首批砼时储料斗容积应不小于2.5m3（导管口距桩底40cm，砼埋深不小于1m）。砼应连续灌注，在灌注过程中，应经常用探锤测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，保证导管在砼中的埋深不小于2m，但不大于6 m。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1 m左右时，为防止钢筋骨架上浮，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架4 m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，才可恢复正常灌注速度。灌注的砼顶面应高出设计桩顶标高0.5~1.0m，以确保截断面以下混凝土全部达到设计强度。在灌注砼时，泥浆应作相应的处理，以免污染环境。
砼配合比根据试验确定，除砼强度必须满足设计要求外，同时要求具有良好的和易性、流动性，坍落度控制在20±2cm，初凝时间不小于4h。砼由搅拌站集中拌和，罐车运至现场，溜槽入孔。
11、检测验收
钻孔灌注桩完成后，应逐根进行无破损法检测，经验收合格后方可进行下一道工序施工。
五、施工进度计划
灌注桩总进尺3712m，共投入壹台钻机施工，钻机每天的工作效率为100m/天，考虑75%的保证率，同时考虑每根桩的清孔、钢筋笼的吊装、砼浇注时间为12小时
六、质量保证措施
1、施工前做好技术交底，责任到人。
2、原材料进场均应根据规范要求进行抽检试验，经检验合格后方可投入使用，钢筋、水泥均应有出厂合格证。
3、钻孔作业分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。
4、钢筋笼起吊时可采取多点先横向同步起吊，然后在起吊过程中根据吊机大、小勾起吊高度不同，慢慢将钢筋笼竖吊，防止钢筋笼在起吊过程中变形。
5、砼在拌制前，应对砂石料进行含水量检测。确保砼坍落度为20±2cm，对已初凝的砼严禁投入使用。浇筑混凝土前，需将钢筋笼固定在孔位护筒上，或地面固定设备上；灌注混凝土过程中，要随时掌握混凝土灌注高程及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2~3m时，要及时将导管提至钢筋笼底端以上；当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，需放慢灌注速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度后，再提升导管，减小导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度灌注。在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮；当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止灌注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土高程，提升导管后再进行灌注，上浮现象即可消除。
七、安全生产与环境保护
1、认真贯彻“管生产必须管安全”的原则，除设专职安全员外，生产副经理、技术负责人等各级生产人员必须将安全工作作为自己的主要职责认真抓好。
2、坚持安全活动日制度，每周一次，及时总结生产情况，进行安全教育，消灭事故隐患。
3、钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧；
4、注意用电安全，点线不能直接敷设在地面上，需采取架空措施。配电箱加锁；
5、 钻孔中，要注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位；
6、每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳的一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢筋绳安全系数，揽风绳3.5，吊索8~10；
7、钢筋笼吊装要有专人负责指挥，并设监督岗，认真执行安全生产责任制，施工现场工作人员必须戴好安全帽，设置安全标牌，责任落实到人，把“安全第一，预防为主”的.方针真正落实到实处。
8、对于各类设备，尤其是起吊设备，要及时保养，同时要经常检查，确保设备完好，杜绝事故发生。
9、泥浆要在沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。
补桩施工方案 篇11
一、工程概况
本工程位于XXXXX，主要包括人工挖孔桩的`施工。根据设计要求和地质勘察报告，本工程需施工的人工挖孔桩直径为XX米，深度根据地质情况不等。为确保施工安全、质量和进度，特制定本专项施工方案。
二、施工准备
1. 施工前应对施工现场进行勘察，了解地形地貌、地质条件及周边环境，确保施工区域安全。
2. 制定详细的施工方案，明确施工流程、技术要求和安全措施，确保施工顺利进行。
3. 准备施工所需的机械设备、工具和材料，包括挖掘机、钢筋、混凝土等。
4. 对施工人员进行安全技术培训，确保施工人员掌握相关技能和安全操作规程。
三、施工方法
1. 定位和测量：根据设计图纸，在施工现场进行桩位定位和测量，确保桩位准确。
2. 挖孔：采用人工挖掘方式进行挖孔，根据地质情况调整挖掘深度。挖掘过程中应注意保持孔壁稳定，防止坍塌。
3. 护壁：在挖掘过程中，根据地质情况及时设置护壁，确保孔壁稳定。护壁材料可采用钢筋网片、混凝土等。
4. 钢筋笼制作与安装：根据设计要求，制作钢筋笼并安装到孔内。钢筋笼应保证尺寸准确、焊接牢固。
5. 混凝土浇筑：在钢筋笼安装完成后，进行混凝土浇筑。浇筑过程中应注意控制混凝土塌落度、振捣密实度等质量指标。
四、安全措施
1. 施工现场应设置明显的安全警示标志，确保施工人员和周边居民的安全。
2. 施工人员应佩戴安全帽、安全带等防护用品，确保个人安全。
3. 挖掘过程中应随时检查孔壁稳定性，发现异常情况应及时处理。
4. 在施工区域周围设置围挡和警示标志，防止无关人员进入施工区域。
5. 定期对施工设备和工具进行检查和维护，确保其正常运转。
五、环境保护措施
1. 施工现场应设置沉淀池，对施工废水进行处理，防止污染周围环境。
2. 施工过程中产生的废弃物应分类收集、妥善处理，不得随意丢弃。
3. 加强对施工现场的扬尘控制，采取洒水、覆盖等措施减少扬尘污染。
4. 合理安排施工时间，避免在夜间或大风天气进行施工，减少对周边居民的影响。
六、质量控制措施
1. 严格按照设计要求进行施工，确保桩位、直径、深度等参数符合设计要求。
2. 对钢筋笼的制作和安装进行严格把关，确保钢筋笼的尺寸准确、焊接牢固。
3. 在混凝土浇筑过程中，加强质量监控，确保混凝土塌落度、振捣密实度等指标符合要求。
4. 对已完成的桩进行质量检测，包括承载力试验、桩身完整性检测等，确保桩身质量满足设计要求。
七、施工进度计划
根据工程实际情况和工期要求，制定合理的施工进度计划。在施工过程中，根据实际情况及时调整计划，确保施工顺利进行。同时，加强与业主、监理等单位的沟通协调，确保各方对施工进度有明确的了解和认可。
补桩施工方案 篇12
钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种。
1）泥浆护壁施工法
冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。施工顺序（如图所示）
（1）施工准备
施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。
钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。
（2）钻孔机的安装与定位
安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。
为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。
（3）埋设护筒
钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。
制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。一般常用钢护筒。
（4）泥浆制备
钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。
（5）钻孔
钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣（冲击式用），还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰，一般可采用（如图所示）的顺序钻孔。
（6）清孔
钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成装置量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。（如图所示）为风管吸泥清孔示意图。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。
（7）灌注水下混凝土
清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。
2）全套管施工法
全套管施工法的施工顺序其一般的施工过程是：平场地、铺设工作平台、安装钻机、压套管、钻进成孔、安放钢筋笼、防导管、浇注混凝土、拉拔套管、检查成桩质量。
全套管施工法的主要施工步骤除不需泥浆及清孔外，其它的与泥浆护壁法都类同。压入套管的垂直度，取决于挖掘开始阶段的5~6m深时的垂直度。因此应该随使用水准仪及铅垂校核其垂直度。
补桩施工方案 篇13
1、施工工艺流程
施工前准备→测量放线→修整→基础开挖→基础、浆砌→勾缝。
2、施工要求
单个片石石料厚度不小于10cm，镶面材料应选择尺寸稍大并具有较平整表面，且稍加粗凿。在角隅处应使用较大石料，大致粗凿方正。
石料砌筑时应清洗干净，表面湿润，砂浆应捣实饱满。砂浆应采用小型拌和设备随拌随用，严禁人工就地拌和。所有石料应分层砌筑。
砌筑的平缝应交错锁结，不得贯穿，接缝用瓜米砂浆填实，所有外露缝应砂浆勾缝。
每个工作日结束后，做好湿水养生工作，下一工作日开始时应凿除表面松散的砂浆，并湿水用砂浆满铺后进行砌筑。
3、施工方法
3.1护坡基础开挖
护坡开挖采用人工与机械进行开挖，并严格按照图纸设计尺寸进行开挖。
3.2浆砌片石基层砌筑
(1)原材料采用
水泥：采用进场合格的水泥,并且保证使用中水泥存放符合要求。砂子：采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中砂。
片石：用于浆砌工程的'片石强度不得低于30MPa，片石砌筑前必须浇水湿润，并将表面灰尘、泥土冲洗干净。
(2)砌筑
①施工时须挂线砌筑，并经常对其复核，以保证线型平顺、砌体平整。
②砌体与坡面紧密结合，砌筑片石咬口紧密、错缝砂浆饱满，不得有通缝、叠砌、贴砌和浮塞，砌体勾缝要牢固美观。
③根据设计图纸位置设置伸缩缝和沉降缝的尺寸，按设计分段砌筑。
④砌缝宽度、错缝距离应符合规定，勾缝坚固、整齐，深度和型式符合要求。
(3)养生、勾缝
应在砂浆初凝后洒水覆盖养生7~14d。养护期间应避免碰撞、振动或受压。特别是每个工作班结束时要求整体养生一遍，并用水渗透过的麻袋覆盖，在每个工作班开始砌筑前也应将砌体表层砂浆用水浸透，方可开始砌筑。
对基层外露面进行M10砂浆勾缝处理，勾缝拟采用凹缝形式。并在勾缝之前对横、竖向缝内砂浆全部用水浸透。以防日后脱落。
补桩施工方案 篇14
一、工程概况：
xxx
二、施工方法及施工机械选择
根据本桥桩基施工的地质条件，钻孔桩基础施工采用1台旋挖钻机钻孔，装载机倒运钻渣，1台25T汽车吊吊装钢筋笼及灌注水下混凝土。混凝土由xxxx拌和站集中拌合。本桥施工根据地形及便道完成情况，由承台开始分别向xxxxx隧道方向推进。场地内设钢筋加工场一处，所有灌注桩钢筋笼均在加工场集中加工，由拖车拖运至施工桩位。
三、 灌注桩施工工艺流程：
xxx
四、主要施工方法
1、施工准备
1）平整施工场地，详细了解桥址范围内地表及地下的障碍物情况，如电缆、输水管道、输电线路等。调查施工区域内供水、供电条件，采取相应措施以保证水、电供应能满足现场施工需求。
2）进场原材料进行严格检查，并取样报试验室进行相关的试验。进场机械设备进行各项安全检查，施工人员进行安全培训。
3）对现场技术人员提供的桩位控制桩、桩顶标高控制桩进行复核，确认无误后进行护桩。放置旋挖钻的位置要清除松土、浮土，个别地段可做夯实处理。对边坡较陡、存有裂缝的地段必须采取护坡加固处理。施工现场要做到水、电、路、通讯的畅通，保证车辆和人员的正常通行。设置垃圾回收站，避免造成环境污染。对施工设计图纸进行审核，确定无误后对现场施工人员进行施工技术交底。
2、桩位放样
由测量队根据施工测量控制点进行各灌注桩中心精确定位。同时在桩位的纵轴线与横轴线埋设四根木桩（护桩）或在平台上打四个点（纵横方向各两点交汇出桩孔中心），以控制护筒的吊放、埋设及钻机就位。护筒安设完成经监理工程师验收合格后方可进行钻孔。
3、护筒埋设
护筒由厚度15mm钢板制成，护筒密实不透水。护筒直径比旋挖钻钻头大200mm，每节护筒长度3.0m，埋设后护筒面高出原地面50cm，以防止杂物、泥水流入孔内。在埋设护筒时，先由挖掘机挖出护筒基坑，吊机吊装就位，由人工进行辅助配合，根据测量测放桩位中心点，准确安设，然后回填基坑，护筒四周回填黏土并分层夯实。
护筒埋设质量标准：护筒顶面位置的偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
4、钻机就位
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。钻机平台周围必须平整、密实。钻机就位后的底座和顶端必须平稳，在钻进过程中不得产生位移或沉陷，否则应及时处理。
5、泥浆制备
泥浆池设置于桥址右侧，为提高泥浆的质量，采用膨润土、火碱以及纤维素按一定比例拌和而成。钻孔时应均匀缓慢钻进，钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.1～1.3之间，黏度控制在19～28s，含砂率不小于95%，PH值应不大于6.5。二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，制备泥浆用水现场取用。
6、钻孔
钻机就位后，钻头中心对准桩位，定位误差不大于20mm。钻孔作业须分班连续进行，填写好钻孔施工记录，交接班时必须交待钻进情况及下一班注意事项。钻进时应随时检查泥浆比和含砂率，不符合要求时，及时调制。经常注意地层变化，在地层变化处进行捞取渣样，判明后计入记录表中并与地质剖面图核对。开钻时必须慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。钻孔需一次成孔，中途不得停顿，因故停钻时，钻进应将钻头提离孔底5m以上。在钻孔过程中，指定专人经常对孔径、孔深，垂直度等项进行检查，施工时做好钻孔记录。当钻至设计深度后，用测绳检查泥浆和孔底沉淀厚度，用探孔器进行钻孔直径检查，并及时通知监理工程师进行桩孔检查验证。孔深、孔径不能小于设计值，钻孔倾斜度允许偏差为1%桩长。
钻孔异常处理
A.坍孔处理
钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。
B.缩孔处理
钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。
C.埋钻和卡钻处理
埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。
7、清孔
钻孔达到设计深度后，且成孔质量符合要求并报监理工程师检查验收后，即可停钻清孔。清孔时用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于10cm。在灌注水下混凝土前，若沉渣厚度超出规范要求，应进行二次清孔。
清孔后泥浆指标：相对密度：1.10~1.20
含砂率：﹤4%
8、终孔验收
当钻孔达到设计终孔标高后，使用已校正的测绳进行自检，符合规范及设计要求后，请监理工程师检查，确定终孔。
a、验收标准：桩孔平面位置偏差：小于50㎜
孔深：不小于设计规定
桩孔的倾斜度：小于1%
孔径不小于设计尺寸
泥浆指标同清孔后泥浆指标
b、验收方法：桩孔平面位置采用全站仪进行测量
钻孔深度采用测绳检验
桩孔直径、倾斜度采用自制的测孔器检测
9、钢筋笼制安
钢筋原材料加工在4#拌合站内临建钢筋场进行，所有钢筋均按照设计图纸尺寸及形式加工，超过原材长度部分采用双面搭接焊或闪光对焊焊接。采用搭接焊时搭接长度不小于5d，焊缝应饱满，焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，接头弯折角度不得大于4°，接头轴线的偏差不得大于0.1d,并不得大于2mm。
为确保钢筋骨架整体性，防止钢筋骨架在起吊时发生变形，每2.0m设置φ20加强箍筋一道，并在钢筋骨架每隔2.0m沿圆周等距离焊接φ20定位钢筋环四根。
钢筋骨架运至现场后用25t汽车吊吊入孔内。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差值：
为保证成孔质量，钢筋笼吊装完毕后且下完导管应对桩孔进行检测，检测内容包括沉淀物厚度、泥浆浓度、含砂率等，符合要求后方可进行砼灌注，否则应按要求再次清孔。
10、砼灌注
桩基砼灌注采用导管下料，导管壁厚6mm，直径25cm，导管接头采用带有橡胶垫圈的法兰盘，导管在使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，水密试验压力为500kpa。在灌注首批砼时储料斗容积应不小于2.5m3（导管口距桩底40cm，砼埋深不小于1m）。砼应连续灌注，在灌注过程中，应经常用探锤测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，保证导管在砼中的埋深不小于2m，但不大于6 m。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1 m左右时，为防止钢筋骨架上浮，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架4 m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，才可恢复正常灌注速度。灌注的砼顶面应高出设计桩顶标高0.5~1.0m，以确保截断面以下混凝土全部达到设计强度。在灌注砼时，泥浆应作相应的处理，以免污染环境。
砼配合比根据试验确定，除砼强度必须满足设计要求外，同时要求具有良好的和易性、流动性，坍落度控制在20±2cm，初凝时间不小于4h。砼由搅拌站集中拌和，罐车运至现场，溜槽入孔。
11、检测验收
钻孔灌注桩完成后，应逐根进行无破损法检测，经验收合格后方可进行下一道工序施工。
五、施工进度计划
灌注桩总进尺3712m，共投入壹台钻机施工，钻机每天的工作效率为100m/天，考虑75%的保证率，同时考虑每根桩的清孔、钢筋笼的吊装、砼浇注时间为12小时
六、质量保证措施
1、施工前做好技术交底，责任到人。
2、原材料进场均应根据规范要求进行抽检试验，经检验合格后方可投入使用，钢筋、水泥均应有出厂合格证。
3、钻孔作业分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。
4、钢筋笼起吊时可采取多点先横向同步起吊，然后在起吊过程中根据吊机大、小勾起吊高度不同，慢慢将钢筋笼竖吊，防止钢筋笼在起吊过程中变形。
5、砼在拌制前，应对砂石料进行含水量检测。确保砼坍落度为20±2cm，对已初凝的砼严禁投入使用。浇筑混凝土前，需将钢筋笼固定在孔位护筒上，或地面固定设备上；灌注混凝土过程中，要随时掌握混凝土灌注高程及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2~3m时，要及时将导管提至钢筋笼底端以上；当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，需放慢灌注速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度后，再提升导管，减小导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度灌注。在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮；当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止灌注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土高程，提升导管后再进行灌注，上浮现象即可消除。
七、安全生产与环境保护
1、认真贯彻“管生产必须管安全”的原则，除设专职安全员外，生产副经理、技术负责人等各级生产人员必须将安全工作作为自己的主要职责认真抓好。
2、坚持安全活动日制度，每周一次，及时总结生产情况，进行安全教育，消灭事故隐患。
3、钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧；
4、注意用电安全，点线不能直接敷设在地面上，需采取架空措施。配电箱加锁；
5、 钻孔中，要注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位；
6、每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳的一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢筋绳安全系数，揽风绳3.5，吊索8~10；
7、钢筋笼吊装要有专人负责指挥，并设监督岗，认真执行安全生产责任制，施工现场工作人员必须戴好安全帽，设置安全标牌，责任落实到人，把“安全第一，预防为主”的方针真正落实到实处。
8、对于各类设备，尤其是起吊设备，要及时保养，同时要经常检查，确保设备完好，杜绝事故发生。
9、泥浆要在沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。
补桩施工方案 篇15
一、施工平台与护筒要求
（一）施工平台：
钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。
（二）护筒设置
1.旋挖钻护筒直径应比钻孔桩直径大20cm，为1.7m。
2.护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。
3.护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
4.护筒高度宜高出地面0.3m～0.5m。当钻孔内有水压时，应高于稳定后的
承压水位2.0m以上。
5.护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，护筒埋设在粘土中不少于1米，砂性土中不少于2米，当表面土层松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5米。特殊情况应加以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。
6.护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
二、泥浆的调制与使用技术要求
钻孔泥浆一般由水、粘土（膨润土）和添加剂按适当配合比配置而成，现场按试验配合比配置后，由试验人员检测其性能指标，达到合格后放可用。造浆材料必须采用优质黄土或膨润土，严禁采用砂质黄土。
在砂类土、黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆或造浆液护壁。旋转钻机入孔泥浆比重为1.05～1.15。黏度：一般地层为 16～22s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。泥浆比重现场测量次数每天不小于3次。
三、钻孔施工（旋挖钻）工艺及施工步骤
1.钻孔施工工艺流程
施工工艺流程图
2.钻进施工步骤
（1）钻孔：钻孔过程中观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，要将导管口保险钩挂牢。
（2）钻孔完成后，用检孔器进行检孔，检孔器直径不得小于设计桩径。测孔深普遍采用标准测锤检测，测锤一般采用锥形锤，锤底直径13～15cm，高20～22cm，质量4～6Kg。钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔，否则需重新进行扫孔。
（3）清孔要求：沉渣不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔；泥浆手摸无2～3mm颗粒；泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s
四、钻孔作业注意事项
（一）一般规定
1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
2、钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则
应及时处理。
3、钻孔作业应分班连续进行。填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进
情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时调整。
4、正常钻进时参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断
土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。若钻孔位置处的地质情况与设计图纸上描述的有明显差别时，及时上报，待批准后再行施工。
5、钻孔应连续操作，不得中途停止。钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补。
（二）钻孔灌注桩钻进的注意事项
1、由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻
机发生沉陷。
2、开孔孔位必须准确，开钻时慢速钻进，待钻头进入护筒底口1m后，方可
以正常速度钻进。
3、泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷
其底部，致使护筒底部土质松散。
4、钻机施工中检查钻头的磨损和连接部位，发现锤头磨损超过1.5cm时必须及时整修。
（三）钻孔事故的预防及处理
a) 坍孔
坍孔原因：
（1）泥浆相对密度不够及其他性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
（2）出渣后未及时补充泥浆或孔内水头高度不够。
（3）在松软的砂层中钻进进尺太快。
（4）水头太高、使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
（5）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿
时间过长。
（6）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
预防和处理：
（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
（3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
（4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。
（5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
b) 钻孔偏斜
偏斜原因：
（1）、钻孔过程中遇到较大的孤石或探头石。
（2）、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
预防和处理：
（1）安装钻机时要使其底座平稳、水平，钻架竖直，且保持钻机钻头中心与桩位中心在铅垂位置，以保证钻孔的垂直精度。
（2）用检孔器查明钻孔偏斜的位置和倾斜的情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填片石到未偏斜处后再继续钻进。
c) 掉钻落物
施工前认真检查各物件的连接是否紧密，如有掉落使用打捞叉等工具及时清理。
d) 钻孔漏浆
漏浆的原因：
（1）、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是有地下水流动的.地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
（2）、护筒埋置太浅，回填土夯实不够。
（3）、地质坚硬、进尺太快。
五、钢筋笼吊装
1.施工程序与工艺流程
钢筋笼吊装施工流程与工艺流程，如下图所示。
钢筋笼吊装施工流程图
2.施工要求
（1）设置吊筋
吊筋必须采用Ⅰ级光圆钢筋制作，严禁使用Ⅱ、Ⅲ级钢筋或经冷拉以及回直的钢筋。
钢筋笼吊筋长度根据现场实测护筒标高及钢筋笼设计标高进行确定。
钢筋笼吊筋焊接在主筋上，焊缝质量必须满足焊接规范要求。
（2）加固吊点
钢筋笼根据长度和受力情况选择主吊点和副吊点。主吊点宜选择在靠近钢筋笼端头处的第一个箍环处，其他吊点选择应考虑钢筋笼的变形及挠度。吊点选择后吊点处的负弯矩和跨中的正弯矩绝对值相等为受力最合适的吊点。吊点选择示意图如下图所示。
1-主吊点；2-副吊点
吊点选择示意图
1-加固钢筋；2-钢筋笼
钢筋笼加固示意图
吊装前可用十字形钢筋对吊点处的箍圈进行加固，防止钢筋笼变形过大，在钢筋笼入孔时逐步拆除，如上图所示。吊点处的箍圈和主筋必须全部点焊，不得漏焊。
3.吊车就位
（1）吊车站位应在远离既有线侧。吊车站位前必须对吊车位置地面进行处理，严禁吊车站位在原泥浆池、已灌注的桩头等地基承载力弱的地方。
（2）钢丝绳选用：根据钢筋笼最大重量选用6×19型Φ18.5mm钢丝绳，并已进行钢丝绳允许拉力计算，计算结果满足要求。计算详见验算书。
（3）扁担
本钻孔桩施工选用I14b工字钢作为扁担，经验算符合要求，计算详见验算书。
4.钢筋笼吊装
钢筋笼吊装包含两个方面，从钢筋笼运输车吊卸钢筋笼和已成孔中安装钢筋笼。在六级以上大风、暴雨雪及雷电等恶劣天气时禁止吊装施工。
（1）吊卸钢筋笼
吊放钢筋笼前，必须先将存放场地整平夯实，存放场地不宜设在低洼积水处。吊放前先用方木每隔两米做为支撑，然后将钢筋笼吊放至方木上，并对当日不使用的钢筋笼及时覆盖。
为防止钢筋笼变形，先用钢筋将钢筋笼内部进行十字形加固，在成孔吊至孔中时逐步拆除。起吊钢筋笼前先进行吊点的选择，吊点根据钢筋笼的长度进行确定。任何时段吊钢筋笼时，吊点最少不得少于两个，严禁将钢筋笼一端吊起后进行拖拉。
（2）安装钢筋笼
在安装钢筋笼前必须对孔径、孔深、孔型及沉渣厚度进行检查，确认合格后方可吊放钢筋笼。吊放钢筋笼时，必须有专人指挥。吊装时起吊点要牢固，人不能站在吊车大臂的回转半径及钢筋笼下，以防钢筋笼突然脱落伤人。铁路两边施工时，吊装钢筋笼过程中防止侵入限界。吊装钢筋笼前应对施工环境进行调查，对于高压线等影响的环境下，吊装时须满足安全距离的要求；对于铁路既有线影响的，吊装时必须采取防倾覆及摆动措施，在列车经过时严禁吊装施工。
钢筋笼吊放步骤：
第一步：指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。
第二步：检查各吊点钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。
第三步：钢筋笼吊至离地面0.3～0.5米后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥辅勾配合起钩。
第四步：钢筋笼吊起后，主钩吊车匀速起钩，辅钩配合使钢筋笼空中翻转垂直于地面。
第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上辅助钩吊点的卸扣，然后远离起吊作业范围。
第六步：指挥吊机吊笼入孔、定位，钢筋笼上应拉牵引绳。下放时不得强行入孔。
1-主吊点；2-副吊点
水平起吊示意图
垂直起吊示意图
吊放钢筋笼要对准孔位，垂直轻放，慢放入孔，入孔后应徐徐下放不得旋转，若遇阻应停止下放，查明原因进行处理，严禁提高猛落和强制下入。
5. 打捎与下放
（1）打捎
钢筋笼分节下放时，将已放入孔内的钢筋笼固定住，即所谓的打捎，上部钢筋笼利用吊车垂直悬吊，对中后进行连接。
打捎前钢筋笼的内箍圈必须全部点焊，不得遗漏。打捎时的内箍圈应在钢筋笼分段处的1.5米高度范围内，若内箍圈不在此范围内，需另设置架立箍圈，以便钢筋笼竖向连接时方便施工。
本桩基打捎方法采用分配梁打捎法。分配梁打捎法示意图吊车支设在远离既有线侧，车头垂直就有线线路方向。吊车进行安装，接长钢筋笼按规定进行连接。钢筋笼入孔到设计标高后，用定位吊筋穿入工字钢焊接到钢护筒上，保证灌注中钢筋笼不发生掉笼或浮笼。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。
1- 分配梁；2-钢筋笼；3-护筒
分配梁打捎法示意图
（2）竖向连接
分段钢筋笼竖向连接采用机械连接，应由该技术提供单位提交有效的型式检验报告。钢筋连接工程开始前，应对不同钢筋生产厂的进场钢筋进行接头工艺检验；施工过程中，更换钢筋生产厂时，应补允进行工艺检验。机械连接的质量应满足钢筋机械连接技术规程的相关要求。
每根桩的钢筋笼应分节编号，同一截面内接头数量不得超过钢筋总数的50%。
为了施工方便，竖向连接的接头不宜离地面或工作平台过高。在钢筋笼制作下料时应进行计算，竖向接头应在距离地面或操作平台0.5～1.5米范围内。严禁操作人员爬上钢筋笼进行操作。
6.钢筋笼固定
钢筋笼入孔后，在吊筋环内插入工字钢横担固定在护筒顶部。
六、安全环保注意事项
1、现场作业人员必须戴好安全帽。
2、钢护筒制作及沉放时,电、气焊等特种作业人员必须持证上岗；按规定穿戴个人防护用品；并认真执行电、气焊工各自的安全操作规程。当护筒已经埋设完毕而未及时钻进时，护筒顶部须设置盖板，四周设置防护钢管，钢管设置要距离护筒边缘1米以上，其表面刷红白反光油漆，并外裹防护网，防止人员或工具落入孔内；保障施工安全，施工现场用电严格执行《JCT46-88施工现场临时用电安全技术规范》。几台焊机并行作业时，焊机和闸刀要编号；氧气、乙炔的摆放必须大于5米的安全距离
3、钻机安装就位时，钻机各部件应连接牢固，钻机上不得有未固定的工具、铁件等杂物，以防坠落伤人。钻机移位时应将钻架放下，移动到新的位置重新安装。
4、现场泥浆池要做好安全防护，四周设置硬塑网片，防止人员或工具落入孔内。
5、钻机成孔工作前应检查传动装置、制动装置、卷扬机电器设备，钢丝绳及各连接部件，是否都良好可靠，并经常检查螺丝的松动情况。钻机工作时除操作人员外，其它闲杂人员不得进入工作场地。操作人员爬钻架时，应采取防护措施，防止失手坠落。在钻架上工作时应注意不要将卡环和其它连接件脱落，以免伤人。在成孔过程中如遇到故障和事故时，应根据事故的类型采取切实可行的处理办法，并由施工技术负责人进行安全交底，在处理事故过程中严防操作人员落入孔中，夜间施工要有足够的照明。
6、现场泥浆不得任意排放，特别是不得排放进农民地里，毁坏庄稼、污染环境。泥浆池泥浆应及时运走，并弃在指定地点；泥浆池内的泥浆转移或弃运时，应用带有全封闭的翻斗车拖运，以防泥浆散流到道路上污染环境。
补桩施工方案 篇16
本工程基础为柱下独立基础，基础的埋深为-2.7米。为了加快施工进度故基础采用机械大开挖。
一、基础的施工顺序为：
基础大开挖—基坑修整—10cm素砼垫层—基础承台—基础梁柱—回填土。并挖“先运后进”浇筑顺序。
二、土方开挖及边护：
根据本工程特点，本工程土方采用挖掘机进行机械大开挖，机械开挖至垫层标高以上200mm后，采用人工挖至设计标高。土方开挖前，先放好基础边线和土方开挖线，并将其引到基坑以外不会被破坏的地方，开挖时注意底局部预留200厚土层，待验槽后浇筑垫层时挖除以防止因基底长时间暴露而受扰动。开挖基坑时如发现土层与地质报告不符或发现不良地基，如暗沟、暗升、暗塘、墓穴及人防施等，应立即通知建设单位地质勘探部门、设计院等有关部门人员到现场研究解决。
土方开挖时，施工测量人员严格控制标高，严禁超挖。土方工程采用大开挖，自然放坡，放坡系数取1：0.33，雨水或地表水经排水汇集于集水井内，再用潜水泵排出坑外。本工程选用明沟与集水井排水，在开挖基杭四周设排水沟，在四角和中间设6个集水井，用水泵抽水。排水沟深始终保持比挖土面低0.5m，集水井应比排水沟低0.5—1.0m并随基坑的挖深而加深，保持水流畅通。
三、基础垫层施工
1、浇捣C10砼垫层时，需留置标养及同条件试块各一组，做试块时请监理公司人员旁边监督，送试验室养护。
2、在垫层浇筑前要对土方进行修整，应用竹签对基坑的标高进行标识。先用竹签订在基坑的中，然后用水准尺对其进行测定标高。在素砼浇筑过程中，将以这些竹签的顶为基准，进行总体标高测定。在砼具体施工时，测量员应对全程进行控制施工。浇筑时采用泵送砼，由远而近，并不得在同一处连续布料，应在2米范围类水平移动布料，且垂直于浇筑，振捣泵送砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15~30S，并且在20~30min后对其进行二次复振。确保顺利布料和振捣密实，采用平板振动器时，其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。
四、钢筋制作与安装：
1、学习、熟悉施工图纸和指定的图集，明了构造柱、圈梁、节点处的钢筋构造及各部做法，确定合理分段与搭接位置和安装次序，本工程梁、柱钢筋锚固长度为31D，搭接长度为30D，钢筋保护层梁、柱为30㎜。
2、钢筋应出厂质量证明书和试验报告，不同型号、钢号、规格均要进行复试合格，必须符合设计要求和有关标准的规定方可使用。
3、I级钢（直径6至12MM盘圆钢）经冷拉后长度伸长（2%至一般小冷拉，钢筋不得有裂纹、起皮生锈、表面无损伤、无污染，发现有颗粒现状不得使用。按施工图计算准确下料单，根据钢材定尺长度统筹下料，加强中间尺寸复查做到物尽其用。
4、所下的各种不同型号、规格不同尺寸数量按施工平面布置图要求，按绑扎次序，分别是堆放挂上标识牌，绑扎前要清扫模板内杂物和砌墙的落地砂浆灰，模板上弹好水平标高线。
5、绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，基础柱与梁的交接处上下各500mm加密区。
6、绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d，弯后的平直长度不小于10d，并做135。弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，数量为8块/M2。
7、在钢筋加工时不得乱锯乱放，使用前须将钢筋上的油污、泥土和浮锈清理干净。绑扎结束后应保持钢筋清洁。
8、钢筋绑扎的允许偏差
五、模板施工
1、模板及其支架必须以下规定：
1）保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。
2）具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新交砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
3）构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。
4）模板的接缝不应漏浆。
5）木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的'材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。
2、基础柱模板安装
基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模再安装柱箍将其固定，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。
3、基础梁模板的安装
a、根据柱弹出的轴线，梁位置和水平线安装柱头模板。
b、当梁跨度大于或等于4m时，按全跨长度的1900~3900起拱复核检查梁模尺寸。
c、支顶之间应设水平拉杆和剪力撑，其竖向间距不大于1.0m，梁侧立杆间距不大于1200㎜，梁底小横杆间距不大于500㎜。
4、模板的拆除
1）承重模板在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损时方能拆模。
2）梁小于8m的砼强度要达到75%以上。
3）拆除的模板要及时清运，同时清理模板上的杂物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐。
5、模板安装的允许偏差
六、基础梁、柱砼
1、浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况
2、检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。
3、清理模板内的杂物及钢筋上的油污，并加以浇水润湿，但不得有积水。
4、砼的强度等级为C30，基础梁柱采用商品砼。
5、浇筑基础柱时，振捣砼要注意振捣器与模板的距离，并应避免碰撞钢筋与模板。浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插入的深度不小于50mm，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经常观察模板，防止胀模。
6、基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板，如有变形和移位，应立即采取措施处理。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。
7、浇筑结束后应进行砼养护，即覆盖及浇水。在强度未达到1.2N/mm2以前不得在上面踩踏及安装砌筑。
8、砼浇筑的允许偏差
七、土方回填
1、因工程现况，基础回填分为一次回填，回填时采用自然土分层夯实。
2、本工程土方采用人工回填，铺平、机械打夯，打夯遍数为3~4遍，每批回松土20cm,其夯实厚度在15cm左右。填土时，应保证边缘部位的压实质量，填表土后将填方边缘宽度填宽0.5m。
3、回填前，将坑内树根、木料等杂物垃圾清理干净，将洞、坑积水抽干，清净淤泥砂，将挑担洞用细石砼堵实，并保证墙体及砼强度达到一定的要求，在土方回填时不致于损伤方可回填。
4、回填时，打夯应一夯压半夯，夯夯相连、行行相连，纵横交错，并且严禁使用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。
5、在填方过程中，取土、铺土、压实等各工序应按设计要求、土质、含水率、回填规范进行回填土。
6、在做到上述各项工作的同时，各个施工环节必须严格施工，确保土方回填工程顺利进行。
补桩施工方案 篇17
(一)安装准备工作
1、技术准备。
2、组织准备。
3、供应工作准备。
(1)施工前必须准备好技术准备工作中提出的所需机具、材料，并及时将所安装的机械设备运到现场，开箱检查、拆卸、清洗、润滑。
(2)设备开箱检查。
(3)设备拆卸、清洗和润滑。
①设备清洗。设备开箱检查、拆卸后，要清除所涂的防锈剂和内部残留的铁屑、锈蚀及运输、存放中堆积的灰尘等秽物，清洗干净后，才能进行装配。
安装工程中常用清洗剂有碱性清洗剂、含非离子型表面活性剂的清洗剂、石油溶剂、清洗气相防腐蚀的溶剂。
铸铁平台设备加工面的防锈层，不得使用砂布或金属刮具除去，只准用干净的棉纱、棉布、木刮刀或牛角刮具等清除。干油可用煤油清洗。防锈漆可使用香蕉水、酒精、松节油、丙酮清洗。加工表面的锈蚀处，用油无法擦去时，可用棉布蘸醋酸擦掉;除锈后用石灰水擦拭中和，最后用干净棉纱或布擦干。齿轮箱内齿轮所涂的防锈干油过厚时，可用70～80℃的热机油或30～40℃热煤油倒入箱中清洗。已硬化或较难清洗的滚珠轴承，可用70～80℃的热机油冲洗后，再用煤油清洗，最后用汽油清洗。清洗轴承时不得使用棉纱，只准用干净棉布;如棉布不便清洗时，可用油枪打入煤油或热机油清洗。
②设备润滑。设备内外各部清洗干净后，才可进行加油润滑。润滑油必须经过化验，确定符合要求后才可以使用。加入设备前润滑油必须过滤，所加油应达到规定油标位置;所有润滑部分及油孔应加满润滑油。
使用润滑脂密封简单，不易脏污，减少损失，不必常加换润滑脂。特别是对高速电机、自动装置及不易加油的设备润滑实用意义很大。同时，润滑脂受温度影响不大，对荷载性质、运动速度的变化有较大适应范围，在垂直润滑面上不易流失。在润滑脂中加入适量石墨粉，能形成更坚韧的油膜，能在往复运动机构中起缓动作用，避免爬行，消除震动。润滑脂由于流动性差，导热系数小，因此不能作循环润滑剂使用。
(二)基础工作
1、基础的施工。基础施工大约包括几个过程：挖基坑、装设模板、绑扎钢筋、安装地脚桂和预留孔模板、浇灌混凝土、养护、拆除模板等。
2、基础的验收。
(2)设备基础的几何尺寸应符合设计规定，设备定位的基准线应以车间柱子纵横中心线或以墙的边缘线为基准(应按设计图纸要求)。
(3)地脚螺栓。
①地脚螺栓的作用是将机械设备与地基基础牢固地连接起来，防止设备在工作时发生位移、振动和倾覆。
②地脚螺栓的长度应符合施工图的规定，当施工图无具体规定时，可按下式确定：
L=15D+S+(5～10)式中L——地脚螺栓的长度(mm);
D——地脚螺栓的直径(mm);
S——垫铁高度及机座、螺母厚度和预留量(预留量大约为地脚螺栓3～5个螺距)的总和。
③垂直埋放的地脚螺栓，在敷设时应保证铅直度，其垂直偏差应小于1%。
④地脚螺栓偏差的排除。中心距偏差的处理。当地脚螺栓中心距偏差超出允许值时，先用凿子剔去螺纹周围混凝土，剔去的深度为螺栓直径的8～15倍，然后用氧—乙炔火焰加热螺栓需校正弯曲部位至850℃左右，用大锤和千斤顶进行校正。达到要求后，在弯曲部位处增焊钢板，以防螺栓受力后又被拉直。最后补灌混凝土。
标高偏差的处理。螺栓标高的正偏差超过允许范围，应切割去一部分，并重新加工出螺纹。若螺栓标高负偏差且不超过15mm，应先凿去一部分混凝土，然后用氧乙炔火焰将螺栓螺纹外部分烤红拉长，在拉长后直径缩小的.部分两侧焊上两条加强的钢筋或细管。若负偏差超过15mm时，应将螺栓切断，并重焊一根新螺栓，再在对接焊中加焊4根钢筋，处理完毕后重新浇灌好混凝土。
地脚螺栓“活板”的处理。在拧紧地脚螺栓时，由于用力过大，将螺栓从设备基础中拉出，使设备安装无法进行。此时需将螺栓中部混凝土凿去，然后焊上两条交叉的U形钢筋，补灌混凝土，即可将螺栓重新固定。
(4)垫铁。在设备底座下安放垫铁组，通过对垫铁组厚度的调整，使设备达到安装要求的标高和水平，同时便于二次灌浆，使设备底座各部分都能与基础充分接触，并使基础均匀承受机器设备的重量及运转过程中产生的力。
①垫铁的分类及适用范围。矩形垫铁(又名平垫铁)用于承受主要负荷和较强连续振动的设备;斜垫铁(又名斜插式垫铁)大多用于不承受主要负荷(主要负荷基本上由灌浆层承受)的部位，斜垫铁下应有平垫铁;开口垫铁常以支座形式安装在金属结构或地平面上，并且是支撑面积较小的情况，其设备由两个以上底脚支撑;钩头成对斜垫铁。
②垫铁放置应符合以下要求：每个地脚螺栓通常至少应放置一组垫铁。不承受主要负荷的垫铁组，只使用平垫铁和一块斜垫铁即可;承受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，找平后用电焊焊牢;承受主要负荷且在设备运行时产生较强连续振动时，垫铁组不能采用斜垫铁，只能采用平垫铁。每组垫铁总数一般不得超过3块，在垫铁组中，厚垫铁放在下面，薄垫铁放在上面，最薄的安放在中间。
(三)设备安装
1、设备操平与找正。机械设备安装所用的基配点，就是以工厂零点为标准，用测量法标出该基配点的准确标高
2、机械装配。
(1)螺栓连接的防松装置。螺栓连接本身具有自锁性，承受静载荷，在工作温度比较稳定的情况下是可靠的。但在冲击、振动和交变荷载作用下，自锁性就受到破坏。因此，需增加防松装置。
(2)键连接。键是用来连接轴和轴上零件，键连接的特点是结构简单、工作可靠、装拆方便。键通常按构造和用途分为松键、紧键和花键。
(3)滑动轴承安装。滑动轴承是一种滑动摩擦的轴承，其特点是工作可靠、平稳、无噪音、油膜吸振能力强，因此可承受较大的冲击载荷。
(4)滚动轴承安装包括清洗、检查、安装和间隙调整等步骤。
(5)齿轮传动机构的安装。齿轮传动机构具有传动准确、可靠、结构紧凑、体积小、效率高、维修方便等优点。
(6)蜗轮蜗杆传动机构的安装。蜗轮蜗杆传动机构的特点是传动比大，传动比准确，传动平稳，噪音小，结构紧凑，能自锁。不足之处是传动效率低，工作时产生摩擦热大、需良好的润滑。
(7)联轴节的安装。联轴节分为固定式和可移动式两大类。
(四)设备检验、调整与试运转机械设备的试运转步骤为：先无负荷、后负荷，先单机、后系统，最后联动。试运转首先从部件开始，由部件至组件，由组件至单台(套)设备。数台设备联成一套的联动机组，应将单台设备分别试好后，再系统地联动试运转。
补桩施工方案 篇18
一、工程概况
本工程采用钻（冲）孔成孔灌注桩基础，共781根，桩径d为800的217根，桩径d为600的564根，设计桩长h约20～30米。桩身混凝土强度等级为c35。桩顶设计标高为：-4.8～-10.45米；本工程桩基及土方开挖、支护、降水由业主单独分包的桩基公司负责施工，我单位进行总承包管理，并负责凿截桩头及基底清理等后续工作。
二、施工准备
1.主要机具：水准仪、反铲挖掘机、自卸汽车、铁锹、手推车、风镐、钢钻、铁锤、大铲、托线板、线坠、灰桶、小线、靠尺板等。
2.作业条件：现场基本平整，土方开挖前对开挖区域加密平面控制网，并对平面加密控制网进行了复核。
3.合理安排开挖顺序，不出现死角，防止错挖或超挖，汽车运行线路通畅。
4.为保证本工程工期，拟采取24小时昼夜开挖。夜间施工时，设置足够的照明设施，危险地段设置明显标志。
三、施工工艺及流程
（一）挖桩间土
确定开挖顺序—抄平—分层开挖—人工清底
（二）凿截桩头
抄平—风镐清凿—人工清凿—外运
（三）砖胎膜砌筑
干铺聚苯板（挡水板及基础梁下铺设）—承台、地梁砼垫层—作业面清理—测量放线—砌筑砖膜
四、技术保证措施
（一）挖桩间土
1．土方开挖测量：
1.1土方开挖前对开挖区域加密平面控制网并对平面加密控制网进行复核，合格后方可使用。根据土方开挖范围、放坡尺寸、坑底作业面尺寸计算确定开挖的外轮廓线和坑底线并在适当位置设置长期的定位控制桩。基坑边线放线完毕以后，用全站仪进行验线。长度、宽度(由设计中心线向两边量）偏差在允许范围内(+200mm～-50mm），报监理单位进行验线。依据控制桩用白灰水洒出基坑上边线和基坑底边线，开挖时从坑底线开挖。
1.2鉴于本工程施工控制点离基坑较近，根据现场实际情况采用水准仪进行往返测法，将高程控制点引进基坑内，其点数不少于2个，以便进行校核。控制点采用深埋钢筋并用混凝土加固方式固定，位置位于底板外侧。经检查合格后，用水准仪测设标高，用红油漆标志于桩竖向主筋上，每根桩不少于2个点，其标高值为对应的桩顶设计标高+0.50m。操作时用钢卷尺直接检查即可。
1.3控制土方开挖标高，利用水平仪随时监控土方开挖深度，并相互校核，校核后的误差不得超过3mm，取平均值作为施工中标高的基准点，以此标高为依据，按照《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》（gb50202-20xx）要求开挖坑底标高控制精度-50mm，表面平整度20mm，进行坑底清理。
2.土方开挖施工方法及措施
2.1基坑土方开挖由业主单独分包的桩基公司负责施工，我单位负责总承包管理，施工方案采用机械大开挖，整体开挖到（挡水板、筏板）基底标高以上200～300mm。
桩基公司土方机械退挖之后，我单位二次开挖桩间剩余土方，并进行人工配合机械对钢筋砼灌注桩的桩头进行凿截，采用25吨汽车吊，配合人工进行吊装到基坑外，随时用自卸汽车运输到施工现场以外指定位置堆放和处置。
二次挖土方案，采用小型挖掘机挖土2-3台、人工配合清理（承台、地梁和挡水板、筏板部位的土方）至基槽底标高以上200～300mm厚的土方，并用机械三轮翻斗车及时运至基坑周边（○n轴线交○15～○16轴线处）暂时堆放，然后再用反铲挖掘机在基坑上将堆放的土挖运至基坑外土方存放地点。
施工从总体上看分区、分阶段按顺序部署，首先开挖候机楼部分（1～10轴），其次为酒店部分（11～34轴），挖出土方从15-17轴线之间位置修建临时施工运输坡道运至场西边50米以外堆放。机械挖土挖至基底、槽底以上200～300mm时，采用人工进行清底，并在15-17轴线之间位置修建临时施工运输坡道（马道），宽6米，长15米，坑内8米，向坑外延伸7米将土方清至设计基底，此坡道在室外回填时进行回填夯实。
2.2土方开挖时应考虑砖胎膜所占位置（采用240厚砖胎模）以及工人操作所需位置（500mm宽），并根据所在土层情况而须作的放坡（1：1），以确保其稳定性。
3.桩间土开挖运土按桩基单位的方案实施，人工辅助清理，塔吊配合余土的清理。由于本工程有大量的多桩承台，承台尺寸不是太大，且桩位较密布，因此，将选择适当的挖掘机挖斗宽度，严格控制桩间挖土而不破坏工程桩。开挖出来的土方，除留够需要回填的部分土方外，多余的土要一次运走，避免二次搬运。
4.机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车运至机械能挖到的地方，以便机械及时把土方运走。
5.严格控制基底标高，尽可能避免超挖或欠挖太多现象。如个别地方发生超挖，严禁用虚土回填，可用碎石类填充夯实，重要部位可用低强度砼填充，并征得设计单位同意。
6.桩间水平方向控制与桩保持300mm安全距离由人工挖除，挖除至槽底设计标高，再进行清凿桩头施工。
7.施工期间抓紧施工，遇降雨时，及时准备好抽水设备，将承台内的.积水用潜水泵抽往就近的基坑集水井或排水沟，然后抽排出基坑外。同时准备充足的塑料布进行覆盖保护，防止雨水沁泡地基土。
（二）凿截桩头
1.凿桩头紧跟土方开挖进行施工，采用风镐和人工钢钻进行清凿桩头。本工程施工作业较大，计划5～8台风镐同时作业，行走路线紧跟桩承台土方开挖。要求不损伤设计桩顶标高以下部分的桩体，桩头表面平整，不出现凸头形状。先采用风镐凿除，留150mm高左右采用钢钻人工仔细凿除平整。
2.在水平凿除桩头时，杜绝过大的水平力，防止断桩。清桩头时，桩头部分的松散砼或砼浮浆必须清除干净，清至砼密实层。首先在桩侧面用人工钻水平方向凿50～100mm深沟槽，然后用风镐自上而下进行凿除作业，保证不冲击破坏有效桩体。
3.如果在凿桩头时，破坏了有效桩体，则必须按照相关规范要求进行接桩处理。
4.凿除的桩头及块渣采用25t汽吊配合塔吊随即装入翻斗车清运到场外消渣地点堆置，即避免占用场地，又减少二次倒运；基槽清理完成后由建设单位组织基槽验收及对桩基进行检测。
（三）砖胎模施工
1.施工准备：
（1）材料及主要施工机具：
①砖：采用mu10的240×115×53蒸压灰砂砖，m5水泥砂浆砌筑，材料进场后要有出厂合格证及强度检验报告。
②水泥：采用32.5r等级的水泥。
③砂：中砂，应过5mm孔径的筛，含泥量不超过5%。
④主要机具：大铲、托线板、线坠、灰桶、小线、靠尺板等。
（2）作业条件：
①基础垫层均已完成；
②测量配合在垫层上放出承台及地梁的位置线，由技术部门进行复核，无误后方可施工。
2.砖胎模厚度设置要求：采用240厚砖胎模。
3.操作工艺：
（1）工艺流程:干铺100厚聚苯板（挡水板及基础梁下铺设聚苯板）----挡水板、承台、地梁砼垫层——作业面清理——测量放线——砌筑砖膜----（砂浆找平层、防水层、隔离层、保护层按防水施工方案施工）。
（2）挡水板、承台、地梁垫层采用100mm厚c15混凝土垫层。
（3）砌筑作业前，认真、彻底清扫作业面，清扫垫层上的灰尘、垃圾等杂物，并将边坡上的松散土块清除。
（4）测量放出砖胎模定位线。
（5）待砌筑的砖块应在砌筑前一天进行润湿，浇水量应视天气及温度情况而定，且不宜浇水过多，一般以水浸入砖块四周边15mm即可，砌筑时不宜使用干砖上墙。
（6）砂浆搅拌：采用机械搅拌，配合比采用重量比，并严格按照配合比设计进行配料，每次搅拌时间不宜过短。
（7）砖胎模砌筑
①砌筑前选择质量、外观均较好的砖，同时在砌筑部位预先进行摆砖，两相临砖块间的缝隙须控制在8-12mm。
②基础的截面尺寸一定要准确，砌筑过程中要挂线，以保证砖胎模的通顺、平直。
③根据排砖位置及所挂水平线进行砌筑，采用“三一”砌法，砂浆饱满，灰缝均匀、顺直，砌体施工质量必须符合规范验收标准。
④砂浆现场搅拌，应随拌随用，水泥砂浆必须在拌成后3～4小时内使用完，不允许使用隔夜砂浆。
⑤砌筑时应对照图纸，认真核对砖胎模的定位及高度，避免出现返工。
⑥砌筑完成后，砖墙达到强度后进行分层回填土的回填及夯实。回填时应在相对两侧或四周同时进行。
五、质量标准及要求
1.桩间土开挖应避免扰动基础持力层土，开挖后的标高允许偏差值为+0，-50mm；平整度为20mm。
2.开挖过程中，严格控制开挖尺寸，避免超挖和二次开挖。
3.不允许横向重锤凿桩，桩头清除允许偏差±5mm。
六、成品保护措施
1.桩清好后，严禁重型机械行走或扰动，防止使桩头压松造成桩顶混凝土不成形，断桩。
2.清土采用小型机械设备及人工开挖、清运，清土预留200～300mm人工清除、找平，避免断桩及对地基土的扰动。
七、环境安全措施
1.进入施工现场要戴好安全帽，严禁酒后作业。
2.机械挖土时，施工人员应与挖掘机保持一定距离。必须在挖掘机旋转半径以外工作。
3.人工清土时，相邻的人应有3米的作业距离，二人不得对头挖土。
4.挖出的土应按要求堆放在指定地点。
5.遵守公司制定的安全环保措施。
6.桩间土开挖前必须保证基坑周围的排水沟、集水井能正常使用，准备好水泵，提前接好线路。预防开挖期间遇雨水天气出现基坑内积水。
7.土方开挖时测量人员应作好记录，一旦发现问题及是向现场负责人报告。
8.临时用电，严格按照安全技术标准规范实施。
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